Ms.參認為，要從正常的電機中學習，真的是太難了，如果從故障電機的分析過程中去學習，還真是一條捷徑，會涉及到任何一個可能的環節。今天我們分享一個掃膛故障案例，從這個案例可以發現電機加工工藝及操作過程一些不適宜性。
本案例涉及的是一臺高壓電機，該電機在疊頻試驗40分鐘後發出一種類似摩擦的聲音，反應敏捷的試驗人員馬上停機，拆解檢查發現定子與轉子均出現全周的擦痕，定子或轉子原因的傾向性不明顯，檢查了所有的尺寸未發現異常。
進一步檢查，在幅板軸的空腔內發現了一根長約30mm長的金屬屑，故障的原因也基本有了眉目，循著這個思路，在定子掃膛的位置找到了已磨碎的金屬屑，清理完成後二次裝配，電機試驗過程員再次出現異響，與上次聲音相比，這次明顯有了一種放電聲音，該電機只能進行二次拆解。
拆解檢查發現，另一個位置發生了實擦，轉子全周有明顯的痕跡，緣於第一次拆解檢查的判斷，在定子擦痕對應的位置發現了同樣的金屬鋼屑，徹底清理並進行二次浸漆後電機試驗未再發現異常。
從故障原因核查發生問題的根因，這個規格電機定轉子鐵芯帶徑向通風道，轉子帶內風扇，按照現行操作流程，固定內風扇的端孔在轉子鐵芯套到軸後進行。
經瞭解是為了打孔時方便定位選擇了該辦法，打孔過程中衍生出的鋼屑很容易進入轉子上的徑向和軸向通道，而且後期清理比較困難，因為鋼屑呈長短不一的螺旋狀，很容易掛到某一個位置，電機運行時隨機被甩出來，或是掃膛，或是對地，最終對電機會造成致命性的打擊。
從這個案例我們可以發現，打內風扇固定孔的環節存在明顯的質量隱患，如果是在套轉子以前加工，也就不會存在這類質量隱患；如果按套軸後打製，採取必要的防護措施，也不會發生該類問題。
事實證明，加工工藝不只是加工本身的問題，還必須兼顧由此可能影響的質量問題。
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