cainiaopro
工业4.0这个概念是德国人提出的，这个概念和智能化，互联网化息息相关，也可以说工业4.0的模型就是智能化的模型。
现实
我们国家工业起步晚，我们没有赶上工业革命的时期，但我们在改革开放这几十年里弯道超车，但是也注定了我国的各地区的发展是不均衡的，所以在我国你能看到大型现代化的工厂，也能看到脏乱差的小企业，大的企业可能在实力上可以和国际上的大公司相媲美，但无数的小微企业还停留在上世纪90年代的水平。他们除了设备好一点之外，并没有提高多少。
智能化的时代，一定是自动化，互联网化的时代，智能化的设备是机械，电气，信息技术的结合体，能够实现各设备联网互相控制，互相检测，将可量化的都进行了数据化，数字化，节省了大量的人工，而且也减少了人工犯错的几率。提高了劳动效率。
但虽然未来可期，但是对于中小企业来说实现工业4.0还存在困难重重。并不是说他们买不起设备，也不是说他们不能使用新技术，而是小企业对管理表现得都很模糊，懂管理的小企业很少，他们都是经营大于管理。再者小企业存在技术上的缺陷，一个是对于先进技术必须要有高科技人才，你得会维修智能化的设备吧，电脑，数据传输，电气，电子，机械，一旦出问题，小企业请不起人才，或者说人才不会往小微企业去，所以我国的工业4.0任重而道远，别说2025，再过20年也不一定发展成什么样，但是社会在发展，所以我们可以期待，但不能急功近利，工业这个东西不像房地产，不像互联网，必须一步一个脚印的走，否则就会头重脚轻，对于这个话题大家是怎么看呢，欢迎留言。谢谢
液压马达工程师
实现工厂4.0，不是一定要完全自动化，脱离人工的完全自动化只能特定于某些领域，某些工程上。
实现工厂4.0，对于各个产线的各个数据能够完全上传到服务器，后端完全可以根据数据进行分析，来进行工程的改造和优化。
一方面以前工场的各个环节基本是独立的，通过工业4.0的MES系统，可以将各个数据进行整合，分析冗余工程，进行工程改善，这样也能够降低工场的人力成本和其他多余成本。
另外一方面，工场的某些工程在一定程度上可以通过自动化手段实现无人化操作，降低人力成本。同时也可以通过传感器的数据实时进行上传到后端进行数据分析。降低人力成本以外的其他成本。
通过这两方面，我觉得现在的工场都处于社会不断快速变革中，希望我们国家的各个公司能够大胆改革，同时也在生产过程中，大幅度提高我们的产品的品质和基本的技术力。
🙏。
儿伴家庭教育
未来的工业 应该是机器人无人车间。不再需要密集的劳动人力。当然，这条路我们才刚刚出发。
我认为 推动全自动机器人无人车间发展最大动力是2个
1.不断发展的传感器技术，AI技术以及机器人技术。
目前我们的机器人技术才处于初级阶段，通过有限的传感器，Plc来替代重复劳动。这个只是初级阶段，生产线并不会处理很多意外的情况，连最基本的重复动作，很多时候还是需要人工进行干预生产线才可以连续运行。
2.不断提高的人力资源成本是产业发展的重要动力
目前工厂老板应对人力资源成本上升，主要才用自动生产线以及 迁移厂房的方式去解决。日益提高的人力成本大大提高了机器人自动生产线的价值。 以前一条全自动线100多万，很多老板都不感兴趣。现在人力资源成本搞了，只要这条线可以节省10个工人 ，那么这条线的成本可以在一年内回本。 实际上目前很多自动线的投入只要节省5个工人就可以在半年内回本。 因为老板们对自动线的兴趣是越来越大。
最后，考核期，以上回答全人工手打，请各位老板多多鼓励点赞。谢谢各位老板。😀
神奇标识
工业4.0只是把现有设备连接起来，或者说把现有比较牛逼的设备连接起来。像那些没有外部接口或者没法通信的设备，谈不上工业4.0。
MyNameIs青哥
要在生产线全流程自动化的基础之上，依靠人工智能，大数据，云计算，发展智能工厂从而实现工业4.0
agfbks
未来工厂的主要元素：无人化模式，熄灯工厂。全自动化是基础架构，还需要搭配其他更多元素。
助力企业信息化建设
我觉得非但自动化，而且智能仓储也是工业4.0的主要部分。我设想以后所有的工业标准统一，全部ERP系统打通，加上无人汽车的加入，从生产到出货，几乎不需要几个人就可以解决。
胡愿443
未来的工厂，很少有工人，随着技术的发展，工业机器人的成本会越来越低，当然至少也要30年的时间。像富士康，美的，格力等制造业企业，最近几年都在布局机器人，企业未来的生产就不需要的参与了。
Doeiy
工业自动化未来需要更少的人。
不需要工人，
高科技人员还是需要的。