自家的掘進機卻不得不用別人的主軸承
主軸承，有全斷面隧道掘進機（簡稱掘進機）的“心臟”之稱，承擔著掘進機運轉過程的主要載荷，是刀盤驅動系統的關鍵部件，工作所處狀況十分惡劣，是集掘進、出渣、運輸、支護於一體的成套設備，長度由幾十米到200多米，總重量可達幾百噸至5000多噸，是當前地下空間施工最先進的裝備。每臺價值從數千萬元至兩三億元不等。“就整機制造能力而言，國產掘進機已接近世界最先進水平，但最關鍵的主軸承全部依賴進口。”
當前，世界上能研製掘進機主軸承的企業僅四家，分別是德國的羅特艾德、IMO、FAG和瑞典的SKF，其中，羅特艾德佔有全球全斷面隧道掘進機領域絕大部分市場份額。據悉，羅特艾德公司製造的主軸承技術和工藝水平最高，其生產的主軸承直徑已突破7米多，裝配於多臺14米直徑的掘進機，掘進隧道長度累計已超過50公里。
作為國內唯一的滾動軸承綜合性研究機構，覆蓋基礎及應用研究，擁有盾構及掘進技術（軸承）國家重點實驗室，洛陽軸承研究所正加速實現技術研發步伐，目前已掌握直徑3米的主軸承核心技術，實驗壽命等同國外同類產品，力爭2018年裝機試用。
技術難點：
1、尺寸巨大結構最複雜，製造需要上百道工序
2、承受巨大載荷和強烈溫升
高端軸承鋼，難以補齊的中國製造業短板
作為機械設備中不可或缺的核心零部件，軸承支撐機械旋轉體，降低其摩擦係數，並保證其迴轉精度。在他看來，無論飛機、汽車、高鐵，還是高精密機床、儀器儀表，“凡是旋轉的部分，都需要軸承”。
遺憾的是，雖然我國的制軸工藝已經接近世界頂尖水平，但材質——也就是高端軸承用鋼幾乎全部依賴進口。在調研了東三省、浙江、山東等五六個省份之後，中科院山東技術轉化中心常務副主任王東昇找到了答案：最大的問題出在材質上，“沒有好鋼，永遠造不出高端軸承”。
技術難點：
1、高端軸承用鋼幾乎全部依賴進口
2、鍊鋼過程中加入稀土的工藝突破不了
居者無其屋，國產航空發動機的短艙之困
短艙，是飛機上安放發動機的艙室，俗稱“房子”，模樣類似整流罩，主要由發動機進氣道、整流罩和尾噴口組成，起整流、降噪、保護和為安裝發動機部分附件提供平臺的作用。
“與人們熟知的在高溫、高壓、高速等極端工況下工作的航空發動機熱端部件相比，短艙屬於‘低溫部件’技術，是航空推進系統最重要的核心部件之一，所需的技術難度極高。其成本約佔全部發動機的1/4左右。”北京天驕航空產業投資有限公司國家“千人計劃”專家王光秋博士說。
目前，新一代大涵道比航空發動機短艙，主要由航空業頂級製造商美國古德里奇提供，包括波音787和空客A350/A320neo等，也包括龐巴迪C系列和巴西航空公司的E系列支線飛機。美國GE與法國賽風合資的奈賽公司也是一家短艙供應商，向用於B737、A330等飛機的推進系統提供短艙。而我國在這一重要領域尚屬空白。
技術難點：
短艙屬於‘低溫部件’技術，是航空推進系統最重要的核心部件之一，所需的技術難度極高，國內目前空白。
真空蒸鍍機匱缺：高端顯示屏上的陰影
未來可捲曲、如紙一樣輕薄的各類終端屏幕主要選材是OLED（有機發光二極管），OLED生產過程最重要的一環就是“蒸”，工藝難度極高。
真空蒸鍍機就如同OLED面板製程的“心臟”，被日本Canon Tokki獨佔高端市場，說其掌握著OLED產業的咽喉也不過分，業界對它的年產量預測通常在幾臺到十幾臺之間。有錢也買不到，說的就是它。可惜，目前我國還沒有生產蒸鍍機的企業，在這個領域我們沒什麼發言權。
技術難點：
OLED的生產難度在精密製造，精密製造的技術壁壘在精密設備，國內精密設備的製造能力薄弱。
燒不出大號靶材，平板顯示製造仰人鼻息
一塊小小的玻璃，不僅可以導電發光，還可以幻化出形式各異的文字和靜態、動態的炫目影像，這就是人們如今已司空見慣的各色平板顯示屏。
玻璃本身不導電，也不發光，奧妙全在於背後塗裝的一層薄薄透明導電膜。就是這層不足頭髮絲直徑五百分之一的膜，背後有一塊看不見的“靶”。“全國有20餘家靶材生產製造商，但能做超過32英寸靶材的，我們還是‘零’！”
技術難點：
技術和工藝是個難邁的坎，耐火材料不過關，難耐燒結工藝所需的烈火考驗，燒結爐總體質量差強人意。
這些“細節”讓中國難望頂級光刻機項背
“十二五”科技成就展覽上，上海微電子裝備公司（SMEE）生產的中國最好的光刻機，與中國的大飛機、登月車並列。它的加工精度是90納米，相當於2004年上市的奔騰四CPU的水準，國外已經做到了十幾納米。
技術難點：
1、可靠性不足，3萬個機械件都要可靠
2、光學系統複雜
傳感器疏察，被愚鈍的機器人“國產觸覺”
給一個壓力，還一個電信號。觸覺傳感器的簡單轉變就能讓真實世界以“二進制”的方式傳給機器人。
“一點點壓力就能產生匹配的電流。”在加了形容詞後，這個轉變困難了一些，西北工業大學副教授楊鵬飛解釋，要靈敏地捕捉到“一點點”的輸入，並給出嚴格匹配的輸出。
“需要穩定、精確的輸出，並且消除不同‘維’間的耦合干擾。”東南大學教授宋愛國的進一步闡釋意味著這種轉變難上加難。
這個信號轉變的穩定實現，讓巴掌大小的日本陣列式產品即便賣到10萬元，也能在科研和產業市場佔盡先機。
技術難點：
1、行業內，工藝不過關
2、行業外，材料不夠純
3、有佈局，但轉化難推進
微球：民族工業不能承受之輕
“2017年中國大陸的液晶面板出貨量達到全球的33%，產業規模約千億美元，位居全球第一。但這面板中的關鍵材料——間隔物微球，以及導電金球，全世界只有日本一兩家公司可以提供。這些材料也像芯片一樣，給人卡住了脖子。”僅微電子領域，中國每年就要進口價值幾百億元人民幣的微球。
這種球，直徑是頭髮粗細的三十分之一。少了它，你正盯著的液晶屏幕將無法生產。微球，現代工業的基礎材料，被國外企業壟斷。
技術難點：
1、微球太小，篩分困難
2、國產原材料不純影響微球性能
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