在重慶綦江齒輪傳動有限公司智能製造基地，殼體加工自動線的工人們的一天是這樣開啟的：來到廠區，打開實時監控系統，下達生產命令，之後的兩個小時，不用值守。這只是該基地引入先進工藝設備的優勢之一，今年4月，該基地正式投產，引入的六條自動化生產線，讓重型車用變速器的生產不僅實現了智能化，提高產量，還大大節省了人力。
智能自動化的生產線基本看不到工人
加工
可實現2小時無人值守
智能化總裝線上的的德國庫卡工業機器人
作為國內較早從事齒輪以及變速器生產的企業之一，綦江齒輪的轉型升級體現在哪些方面呢？
另一邊，生產線機加工組組長全虹宇正操作著一臺大型機器。這臺機器名叫FMS實時監控系統，全虹宇點開系統界面，先是點擊“柔性線生產加工計劃”，接著選取“零件”、“工序”等，最後點擊“生成”，就完成了生產任務的命令下達。
接到指令，自動生產線開始運行，托盤上放著工作人員早已放好的材料，小車自動將托盤運送到機床內加工，加工完成後，自動送到下料工位。
“沒有這個智能系統的時候，一臺機器前，至少需要1個人，現在，1個人就可以照看3臺機器，而且，加工時，可以實現2小時無人值守，有效地節約了人力。”全虹宇說。
檢測
再也不用人工反覆測算
專業設備對殼體進行三座標測量，嚴格保證產品的精度和質量
人力節省了，年產能力卻提高了，這是怎麼回事？原來，殼體加工自動線是一個智能加工組，由5條先進的生產線組成。廠區相關人士介紹，引入的先進加工設備，可同時實現鑄鐵類、鋁合金類產品混流加工，生產節拍在1.5分鐘/件，年生產殼體能力可達204000件，產品合格率達到99.9999999%。“如何來解釋99.9999999%？這麼說吧，以前，生產的10萬件產品中，有1千件產品不合格；現在，只有1件不合格。”
智能
多條生產線均實現少人化加工
工人和技術人員在測量殼體
熱處理加工自動線、熱後齒軸加工自動線、總成組裝自動線，這些生產線同樣如此，因為引入智能化操作系統，均實現少人化加工。
未來
謀劃進一步智能化來滿足市場
品質優良的各種變速箱產品
劉韶東稱，未來，自動化的客車、貨車肯定都需要自動變速箱。目前，綦江齒輪已將小批量的客車自動變速箱投放市場，同時還將加大重型載貨車自動擋變速箱市場研發力度，為全面升級重型貨車變速器市場做好準備。另外，客車還會發展成純電動、新能源，對這類車型的變速箱，目前，綦江齒輪也在形成系列化方案，以此來更好地滿足純電動客車、公交客車的需要。
工人負責智能生產線的上下料，質檢和清潔作業
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