PVC片材的介紹及生產
一、PVC片材的簡單介紹
- 按顏色可分為本色片，略帶藍光片，各種有色片；
- 按透明度分為透明片，半透明片，不透明片；
- 按表面處理可分為光片，磨砂片（粗細），單、雙貼膜，啞白（黑）；
- 按等級可分為全新料和普通新料；
- 按功能可分為抗靜電片和抗紫外線片；
產品規格：壓延線厚度 0.15mm-0.55mm，寬度≤680mm
擠出線：厚度 0.18mm-3.0mm，寬度≤1300mm
產品特點：應用廣泛，阻燃自熄，質優價廉。
目前廣泛應用於各類工具，漁具，玩具，電子，醫藥包裝，服裝等行業的吸塑、紙盒、包裝、印刷、制卡等領域。（PVC材料具有加工性能良好，製造成本低，耐腐蝕，絕緣等良好特點。）
二、PVC片材的加工流程
PVC樹脂輸送系統→配料工序→高速混合機→冷卻高速混合機→擠出機→雙輥開煉機→壓延機組→剝離輥→壓花輥→冷卻輥→測厚裝置→卷取機→製成品
- 物料混合：先將PVC樹脂、穩定劑、內潤滑劑加入高速攪拌機中，攪拌到80-90℃，加入加工助劑、衝擊改性劑，繼續升溫到100-105℃時加入潤滑劑、著色劑等。攪拌均勻後（120℃），完成混合排料到冷卻混合機中。在冷卻混合機中攪拌冷卻到40℃一下時，排料到擠出機加料斗中。
- 擠出工序
- 機筒溫度 110-140℃
- 螺桿溫度 100-130℃
- 該工序為主要塑化工序，必須保證塑化良好。較理想狀態是長條狀，若為團狀發粘物則不利於排氣，製品容易產生氣泡。若帶有粉料則給工序塑化帶來困難容易出現晶點。
- 二輥混煉
- 溫度 170-190℃；輥隙 2-4mm
- 二輥到四輥機供料，料片應塑化良好，表面光亮不夾雜氣泡。
- 四輥機溫度和轉速
- 輥筒1： 185-200℃ 8m/min
輥筒2： 190-205℃ 9.5m/min
輥筒3： 195-210℃ 12m/min
輥筒4： 183-195℃ 12m/min
混料時升溫到100-105℃加入的潤滑劑多為PE蠟，少數用石蠟和氧化蠟（OPE蠟）加入的潤滑劑的數量和質量都有講究。
加的多了製品可能會有析出，表面泛白霜，少了又不利於塑化，潤滑效果不佳；加入的PE蠟熔點過低質量差的話，在加工溫度升高的過程中滑劑就會變得不穩定，會出現遷移析出的現象，甚至直接揮發掉起到的效果很小。
PVC壓延透明片生產問題分析
PVC壓延透明片是硬質PVC的主要品種之一，通常採用錐形雙螺桿擠出生產，在生產過程常見遇見的問題是：氣泡、晶點較多、片材顏色發黃等問題。
1顏色發黃問題
產生的原因及解決措施有：
- PVC本身穩定差。如果是新換的PVC樹脂廠家，可能是PVC本身穩定差，可以更改換PVC試一下。不過，即使是使用的一直用的品牌PVC，也有可能是PVC樹脂本身造成的，因為即使同一廠家生產的PVC，不同批次的，質量也有可能會有差異。
- 穩定劑不足
- 溫控儀出問題，顯示溫度比實際低，溫度過高會造成PVC分解，發黃。這時需要重新檢查較準溫控儀。方法很簡單，用水銀溫度計進行較準。在實際生產中，由於熱電偶鬆動、粘上物料等原因，都會造成溫控儀顯示溫度和實際有差距。
2 片材有小氣泡
產生的原因：
1. PVC原料中水分過多，如在夏季的陰雨天，原料受潮，即可能水份在機筒中不能充分排出，受熱膨脹，然後在片材中形成氣泡。
2. 另外助劑也有可能含水分過高。
綜上，解決措施可以採用：適當延長熱混機的混合時間，並使用冷卻混合機。可以有效除去原料的水分。
3 片材中晶點數超標，也稱之為魚眼
晶點產生的常見原因為：一些PVC樹脂顆粒不塑化，或者塑化不好。形成原因有：PVC樹脂本身質量不好。
在不更換PVC樹脂的條件下，解決措施為：
第一，適當延長混合時間和提高混料溫度，促進助劑的吸收。並且採用高品質的混合機組，混合機組對物料的預塑化效果，是不可替代的。
第二，混合好的原料可以放置半天或者一天，讓其熟化，再使用。
第三，可以適當提高機筒的設定溫度，加大螺桿轉速，增加機頭壓力等方面，進一步提高塑化性能。
第四，在配方方面，一定要慎重選擇合適的助劑，及助劑用量，目前助劑市場較為混亂，產品質量差異很大，要認真選擇，在價格和性能上找到一個較好的平衡點。
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