混凝土的質量通病蜂窩、麻面、孔洞
產生原因
1、模板表面粗糙並粘有幹混凝土和其他雜物，澆灌混凝土前澆水溼潤不夠，或模板拼縫沒有堵嚴，澆搗時與模板接觸部分的混凝土失水過多或滑漿以及振搗過度，混凝土呈乾硬狀態塌落度較小，使混凝土表面形成許多小凹點。
2、混凝土攪拌時間短，加水量不準，混凝土和易性差，混凝土澆築後有的地方砂漿少石子較多，形成蜂窩。
3、混凝土澆灌沒有分層澆築振搗，下料不當，造成混凝土離析，因而出現蜂窩麻面。
4、混凝土澆入後振搗質量差或漏振，造成蜂窩麻面。
預防措施
1、澆灌混凝土前認真檢查模板的牢固性及拼接縫隙是否堵好，模板應清洗乾淨並用清水溼潤，不留積水，並使模板縫隙膨脹嚴密。
2、混凝土攪拌時間要適宜恰當，一般應在1-2分鐘為宜。
3、混凝土澆築高度超過2米時，要採取措施，例如用串筒、溜管或振動溜管進行下料。
4、混凝土入模後，必須掌握振搗時間，一般每點振搗時間約20-30秒間隔均勻。合適的振搗時間可由下列現象來判斷：混凝土不再顯著下沉，不再出現氣泡，混凝土表面出漿且呈水平狀態，混凝土將模板邊角部分填滿充實。
處理方法：麻面主要影響美觀，應加以修補，將麻面部分溼潤後用水泥漿或水泥砂漿抹平。如果是小蜂窩，可先用水洗刷乾淨後，用1:2或2:5水泥砂漿修補；如果是大蜂窩則先將鬆動石子剔掉，用水沖刷乾淨溼透，再用提高一級標號的細石混凝土搗實，加強養護。如果是孔洞，要經過有關人員研究，制定補強方案，方可處理。
質量通病露筋
產生原因
1、混凝土振搗時鋼筋墊塊移位，或墊塊太少，鋼筋緊貼模板，致使拆模後露筋。
2、鋼筋混凝土構件斷面小，鋼筋過密，遇大石子時卡在鋼筋上水泥漿不能充滿鋼筋周圍，使鋼筋密集處產生露筋。
3、混凝土振搗時，振搗棒撞擊鋼筋或者人為撬鋼筋，將鋼筋發生移位，因而造成露筋。
預防措施
1、鋼筋混凝土施工時，注意墊足墊塊，保證厚度，並用扎絲固定好。
2、鋼筋混凝土結構鋼筋較密集時，要選配適當石子及相關骨料，以免石子過大卡在鋼筋處，普通混凝土難以澆灌時，可採用細石混凝土。
3、混凝土振搗時嚴禁振動或者撬動鋼筋，防止鋼筋變形位移，在鋼筋密集處，可採用帶刀片的振搗棒進行逐點振搗。
處理方法：首先將外露鋼筋上的混凝土渣子和鐵鏽清理乾淨，然後用水沖洗溼潤，用1:2或1:2.5水泥砂漿抹壓平整；如露筋較深，應將薄弱混凝土全部鑿掉，沖刷乾淨潤溼，用提高一級標號的細石混凝土搗實，認真養護。
混凝土強度偏高或偏低
產生原因
1、混凝土原材料不符合要求，例如水泥過期受潮結塊、砂石骨料含泥量太大、袋裝水泥重量不足等，造成混凝土強度偏低。
2、混凝土配合比不正確，原材料計量不準確，如砂、石不過磅，加水不準，攪拌時間不夠。
3、混凝土試塊不按規定製作和養護，或試模變形，或管理不善、養護條件不符合要求等。
預防措施
1、混凝土原材料應試驗合格，嚴格控制配合比，保證計量準確，外加劑要按規定摻加。
2、混凝土應攪拌均勻，按砂子+水泥+石子+水的順序上料，外加劑溶液量最好均勻加入水中或從出料口處加入，不能倒在料斗內。攪拌時間應根據混凝土的坍落度和攪拌機容量合理確定。
3、攪拌第一盤混凝土時可適當少裝一些石子或適當增加水泥和水。
4、健全檢查和試驗制度，按規定檢查坍落度和製作混凝土試塊，認真做好試驗記錄。
混凝土板表面不平整
產生原因
1、有時混凝土梁板同時澆灌，只採用插入式振搗器振搗，然後用平鍬一拍了事，板厚控制不準，表面不平。
2、混凝土未達到一定強度就上人操作或運料，混凝土板表面出現凸凹不平的卸痕。
3、模板沒有支承堅固的地基上，墊板支承面不夠，以致在澆灌混凝土或早期養護時發生下沉。
預防措施
1、混凝土板應採用平板式振搗器在其表面進行振搗，有效振動深度約20釐米，大面積混凝土應分段振搗，相鄰兩段之間應搭接振搗5釐米左右。
2、控制混凝土板澆灌厚度，除在模板四周彈墨線外，還可用鋼筋或木料做成與板厚相同的標記，放在灌築地點附近，隨澆隨移動，振搗方向宜與澆灌方向垂直，使板面平整，厚度一致。
3、混凝土澆灌完後12小時以內即應澆水養護(如氣溫低於+5℃時不得澆水)並設有專人負責。必須在混凝土強度達到1.2N/mm2以後，方可在已澆築結構上走動。
4、混凝土模板應有足夠的穩定性、剛度和強度，支承結構必須安裝在堅實的地基上，並有足夠的支承面積，以保證澆灌混凝土時不發生下沉。
閱讀更多 小李GCS 的文章
