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1、開採和礦物處理： 美國早期的銅業生產主要集中中美國西部(Arizona, Utah, New Mexico, Montana, and Alaska)，當時的銅為生產僅限於開採豐富的含銅礦物。十九世紀末期浮選法的引進可以讓人們從低質的斑狀礦石中提取銅和其他金屬(包括金和銀)。在二十世紀八十年代中期，有一個採礦廠引進了一種巨大的、效率很高的運輸系統。
2. 閃速熔鍊： 不斷改善的電鍍和熔鍊技術已經成功地提高了冶煉廠的生產力和生產率，同時還越來越適應比較苛刻的環境限制了。
3. 電解精煉： 在過去的十年裡，許多精煉廠都利用電解精煉法用傳統的銅代替了由不鏽鋼或鈦製成的始極片。沉積銅通過用截切機或用氣噴淨法撓曲與不鏽鋼或鈦始極片分離。由於在電解槽裡引進了正、負極電的自動處理技術，因此也節約了大量的人力勞動。
4. 溶劑提取： 傳統的硫化礦一般都需要經過研磨、熔鍊和精煉。溶劑的提取需以較低的價格來加工低質的氧化物礦。 在第一階段(濾取階段)，酸性廢物(稀硫酸)由擺動臺、滴灌設備或灑水車(報雨鳥)被分佈在六十英尺高的礦物堆層上，當它滲入時，它可以通過溶解的銅堆而過濾出去。這些含銅的水及充溢的過濾溶液都是從礦物堆底部流出，然後再注入一個綜合水池裡，從這個綜合水池裡，它又被抽到溶液提煉廠。這種充溢的過濾溶液然後再與專門用來提煉銅的、含有一種有機化學物的煤油溶液相混合。這種含有銅的有機物質，也叫有機負載物，然後再與一種叫做電解液或含水溶液的含銅硫酸相混合。在混合和沉澱的過程中，銅被從有機溶液轉換到含水溶液中，經過過濾然後再抽到使用電解冶金法的電解室裡。
5. 電解冶金法： 在電解冶金的過程中，就象在電精製的過程中一樣，從電解液中提取的銅要儲存七天，然後再放置到銅負極始極片或不鏽鋼母片。正電極是由鉛製成的。十天以後，每個原來大約重達1.7bs(7.7克的銅始極片都變成了銅質的、重量達200bs( 90.8克的負電極。所產生的電解銅負極符合ASTM B115的要求， 關於電解負極銅以及電精銅的具體規格在世界金屬交易市場上都有交易。
6. 銅的流動： 這兒展示了銅多銅礦廠或回收的金屬碎屑堆一直到終端市場的整個流動過程。在軋銅廠的運作過程中，同時還引進了諸如鋅、鉛、錫和鎳這樣的合金屬，它們都符合ASTM 的規定，並遵守B-2委員會的法定程序。
7. 不斷的鑄造： 或許在過去的這一百年裡銅行業中唯一重要的革新，從商業和技術的角度講，都是連續性鋼絲棒技術的引入。用這種方法生產的棒是電線和電纜工業最基本的原料來源。在生產技術方面的變化是相當大的，從而導致世界範圍內用連續性線錠產品來代替傳統的250-1b(113.5-kg)的鋼絲棒。連續性的鑄造可使線圈的重量達到10，000-1b(4，540-kg). 在線圈的尺寸由做它使用的250-1b線錠確定之前，線圈的尺寸只由處理設備的容量來限定。鋼絲棒廠收到的負電極產品與不斷鑄造的那部分基本是相等的，其量由1987年的250萬磅增加到1996年將近350萬磅。連續鑄造鋼絲棒符合ASTM B49的規格要求，這是電力上所用的熱卷銅回火棒的規格標準。 連續性或半連續性鑄造同時也用來生產鑄造塊，以便來將其再生產成盤狀、片狀、條狀產品，或是將其生產成連續性鑄造塊，從而再將其鋸成坯錠，成為生產管子、導管和鋼棒的過渡產品。
8. 技術革新的產品： 越來越多的生產廠商已經將其多合金、多產品的生產線轉化成為有合金數量限制的單一產品生產線。比如：管道產品、條狀產品和棒狀產品，這些產品的生產都是源於加工技術的改進。
9. 分析控制： 精煉廠和軋銅廠都從分析配置中獲益，這種裝置可以快速確定保溫爐中融化金屬的化學成分，並在鑄造之前進雜物控制。
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