91.流道比較大的模具，起冷料作用的部位也應該相應加長，如象0039 的主流道末端第一次試模後加長了14mm。
92.大模具在設計時就應該考慮好排氣槽的設計，不應該在試模後再指定，根據經驗，一般在模具的四周用銑刀或磨床（根據模具精度需要而定），加工出一週的淺槽，深度小於塑料的溢邊值。
93.帶C 角的入子，如果C 角部位正好與模仁相接，為了防止在部品上出現毛邊，其入子底部到C 角處的長度公差應該為+0.05，如圖所示：
94.放電加工中對一般要求的模具面粗度7um 即可，精密模具中的一般面粗度為4um，象外觀要求高的模具面粗度要求達2um。
95.模具材料的訂購一般應該比要求的最大尺寸大3~5mm。
96.拉料梢儘量不要採用背面鎖螺絲的固定方式，因為該方式會產生應力會使拉料梢易斷，比較好的方式是拉料梢能夠較自由的活動。
97.線切割一般會在尖角部位產生0.2mm 的R 角，在模具設計中在碰到要求使用線切割的位置（入子孔、方型頂針孔等），一定要考慮此R 的影響，以免產生飛邊、毛刺等問題。
98.滑塊與模仁的貼合部位一般應該設計成單邊2~3°的斜度，既可以避免磨損，又便於產生預壓。
99.塗裝的厚度一般為單邊0.02~0.03mm，模具的拋光量一般為單邊0.02~0.03mm，在產品設計和模具設計的配合尺寸的選取上一定要考慮這一點。
100.鉗工在配入子時手法非常重要，入子以能緩緩流動為最佳，入子插入腔中1/4 深度時不能有鬆動的感覺。
101.在成型鏡片、高精度齒輪等精密零件時，為了提高部品的精度，保持模具的高剛性非常重要，為此，除#102、#103 外其它模具零件（材料S45C、S55C）常需熱處理到45°HRC；#102、#103 之所以不需熱處理，是因為模仁部分常比模板高。
102.成型鏡片常需採用YAG-250（粉末冶金鋼材、非常純淨、產於大同鋼材）的模具材料，熱處理到56±1°HRC。
103.有時模具的表面有一些小圓凹點需要拋光，在用常規方法難以解決的前提下，有時採用纖維油石（非常貴），有時採用一種簡單的方法，把牙籤夾在小搖臂鑽上打到6000-10000 轉/分鐘，用手輕託模仁，沾上鑽石膏，把需要拋光部分輕輕去碰牙籤來拋光。
104.一般部品的頂針逃肉深為0.1(公差為0~+0.02)，精密成形時是0.03(公差為0~+0.01，在這種情況下對頂針固定板（上頂出板）、頂針墊板（下頂出板）及用於固定頂針的逃孔深度、左右兩支撐塊、可動側模板、可動側模仁、頂針本身靠位的長度及其總長度都有非常嚴格的要求，必須按設計要求嚴格執行。
105.查看已經成形好的部品的順序為：表面是否有燒焦，流痕，側壁是否有拉傷，填充是否充分，分模線、靠破線位置是否有毛邊，肉厚處的反面是否有收縮，頂針的反面是否有頂出痕，頂針逃肉深度是否合理。
106.用推板頂出式模具，如果為一模多件，固定側與可動側也不宜分成多塊，而以採用整體式模仁設計為宜，以便於頂出平衡。
107.對拋光來說#5000~#8000的鑽石膏即可以達到鏡面效果。
108.絞刀加工的圓跳動為0.05mm。
109.YKMA-0058（大分佳能前蓋）螺牙計算步驟：螺壓主參數：M41×0.75（螺距P=0.75、大徑D=41、中徑D2=D-0.649519×P、小徑D1=D-1.082532×P、作用高度H1=0.541266×P），部品收縮率為S=1.0058，因此，模仁的螺距p1=0.75×S、大徑d1=41×S、中徑D2= d1-0.649519×p1、小徑D1= d1-1.082532×p1、作用高度H1=0.541266×p1。
110.EP 在模仁內也應逃肉，以減小摩擦力，如圖：
111.小拉桿上彈簧一般選擇藍色（輕載荷）TL 型，以保證彈力足夠。
112.拉料銷一般選用RLRT 型，保證如下圖寸法。101 板上過孔大0.2（雙邊），不標公差。為了保證同軸度，101 板與101A 板拉料銷孔，灌嘴孔組立線割，在開模時（101 與101A 拉開），才不會拉斷。
113.如下圖標結構為加工時避免逃氣不良，常採用以下方式設計。
114.加纖等材料對模仁損耗大，一些易磨損部位應儘量採用鑲入子。
115.對一模一件大型模具，在不發生干涉又不能對稱排列時，支撐柱可以不對稱分佈，兩件以上依情況也可以不對稱排列。
116.一組成功的模具，一位優秀的設計者，往往在小的、細節上表現出來。微動開關，型開防止塊必要。
117.QF-TE：加熱(燒入)-回火。
118.成形機成形噸數的選舉由成形面積、合模力、模具大小、型帝力決定。
119.點澆口常有以下兩種形式，逃肉深B由材料、角度A等因素決定，常為0.5~0.6。ABS、PC材料，逃肉深度稍大些。
120.PPE材料模溫60℃左右較合適。LCP 材料成形較好，能成形0.14 厚的塑料製品。如下圖部品：
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