通常模具設計任務書由製件工藝員根據成型製件的任務書提出，模具往往經過收集、分析、消化原始資料、繪製模具圖和總裝圖、校對、審圖、描圖、送曬、制全部零件圖、試模及修模、整理資料進行歸檔這幾個過程實現模具的製造生產。
為保證模具製作加工工藝的合理性、一致性，優化加工工藝，提高模具製作的進度，每家模具工廠一般都會制定適合本工廠的工藝標準。本文提供了一份可供參考的標準，從汽車製造業為切入點，並列舉了一些較為重要的汽車零部件模具的工藝。
1. 工藝員編工藝卡
工藝員編工藝卡時要在工藝卡中詳細註明加工預留量、預留量的方位、粗糙度要求及注意事項。
加工工藝流程卡編寫原則：在能保證精度、質量的前提下，優先採用加工效率高的設備。銑床、CNC、磨床的加工效率比線切割、電脈衝要快，尤其是電脈衝加工效率最慢。圖紙上的尺寸不能隨意更改。
注：所有模板已精加工到位，運水回廠加工。
模胚回廠後，鉗工要求：
1、A，B板基準面，是否平齊，基準角是否直角；
2、導柱導套開合是否順暢；
3、模架螺釘及牙孔是否標準；
4、下導柱及回針是否順暢；
5、模板是否變形、黑皮。
注：A、B板紅色面開粗留量3MM，其餘面需加工到位。
2. 加工預留量原則
1、需要熱處理加工的工件，熱處理前外形備料尺寸單邊加0.25mm的磨床餘量；
2、模仁、鑲件需要CNC粗加工的部分，單邊預留餘量0.2mm；
3、鉗工銑床粗銑外形單邊預留餘量0.3-0.5mm，線割後需要磨床加工的工件，成型部位單邊預留0.05mm，外形開粗單邊預留0.1mm的磨削餘量；
4、CNC精加工、電脈衝後要鏡面拋光，單邊留0.03mm的拋光餘量。
3. 加工精度要求
模具尺寸的製造精度應在0.005～0.02mm範圍內；
垂直度要求在0.01～0.02mm範圍內；
同軸度要求在0.01～0.03mm範圍內；
動、定模分型面的上、下兩平面的平行度要求在0.01～0.03mm範圍內。
合模後，分型面之間的間隙小於所成型塑料的溢邊值。
其餘模板配合面的平行度要求在0.01～0.02mm範圍內；固定部分的配合精度一般選用0.01～0.02mm範圍內；小芯子如果無對插要求或對尺寸影響不大可取雙邊0.01～0.02mm的間隙配合；滑動部分的配合精度一般選用H7/e6、H7/f7、H7/g6三種。
注意： 鏡面上如有做了掛靠臺階的鑲件，配合不能太緊，否則在鑲件從正面往後退敲打時，用來敲打的工具易碰壞鏡面，如不影響產品尺寸，可取雙邊0.01～0.02mm的間隙配合。
4. CNC拆電極的原則
模具型腔型芯應先拆外觀主體電極，再拆其他主體電極，最後拆局部電極；
定模外觀電極要考慮整體加工，對CNC清角不到的地方，採用線切割清角，以便定模外觀面完整，無接痕；
動模深度相差不大的加強筋、筋片、柱子能一起加工的儘量做在一個電極上；
比較深的筋片要做鑲件，要單獨做電極側打，以防電脈衝時積碳；
動模電極儘量不要CNC銑好之後還要線切割清角，如要，應將電極分解拆開或直接採用線切割；動模的筋部和筋位或者柱子的間隔超過35mm，應當分開做，節約銅料。
大電極粗加工火花位做單邊0.3mm，精加工火花位做單邊0.15mm；
一般電極粗加工火花位做單邊0.2mm，精加工火花位做單邊0.1mm；
小電極粗加工火花位做單邊0.15mm，精加工火花位做單邊0.07mm。
5. CNC加工原則
模仁、鑲件需要CNC開粗的部分，單邊預留餘量0.2mm，熱處理後需CNC精加工的工件，如果產品外觀允許，CNC能精加工到位的模具型腔型芯，優先用CNC加工，如不能加工到位的做電極，用電脈衝加工。
6. 動靜模仁加工工藝
1）備材料；
2）銑床加工：鑽運水孔（運水孔堵頭最深處距橫向運水孔距離3-4mm）、穿絲孔，鑽、攻螺絲孔，鑽、鉸頂針孔，模具編號、基準角、掛臺讓位；
3）CNC加工：粗加工；
4）熱處理加工：註明硬度要求；
5）磨床加工：磨六面角尺，外形以配框尺寸磨準（如果模仁是一件的外形尺寸比圖紙尺寸負0.03mm-0.05mm，如果模仁是兩件，則兩件模仁拼起來方向的外形尺寸相加比圖紙尺寸負0.03mm-0.05mm）⊥0.01、∥0.01，可磨床成形的部分必須研磨成形；
6）如需CNC精加工的模仁，安排CNC 精加工，如型腔有字體及模號需刻字加工；
7）線切割加工：中絲加工鑲件孔、斜頂孔、頂針孔、唧嘴孔等；
8）放電加工：根據圖紙和脈衝指示單加工；
9）拋光加工：在工藝流程卡上寫明拋光的粗糙度及要求，在工件上用記號筆標明拋光的區域，有鏡面要求的如週期來不及可先粗拋待試模後再精拋；
10）裝配試模。
7. 主體鑲件加工工藝
1）備材料：工藝員根據工件的大小、形狀來定義是單件加工還是多件合在一起加工，如果是多件一起加工，工藝員需對工件的加工排位出圖；
2）銑床加工：鉗工根據工件圖或結合工藝員出的排位圖進行加工，鑽運水孔（運水孔堵頭最深處距橫向運水孔距離3-4mm）、穿絲孔，鑽、攻螺絲孔，鑽、鉸頂針孔，成型處開粗，模具編號，掛臺讓位；
3）CNC加工：如需CNC粗加工的工件，安排CNC粗加工；
4）熱處理加工：註明硬度要求；
5）磨床加工：磨六面角尺，可磨床成形的部分必須研磨成形；
6）如需CNC精加工的工件，安排CNC 精加工，如鑲件有字體及模號需刻字加工；
7）線切割加工:中絲加工鑲件孔、斜頂孔、頂針孔等；
8）放電加工:根據圖紙和脈衝指示單加工；
9）拋光加工:在工藝流程卡上寫明拋光的粗糙度及要求，在工件上用記號筆標明拋光的區域，有鏡面要求的如週期來不及可先粗拋待試模後再精拋；
10）裝配試模。
8. 異形鑲件加工工藝
工藝1：
1）線切割加工：中絲割外形尺寸割準（A/B視圖），拉片，厚度留餘量磨床，成型處開粗；
2）磨床加工：磨厚度、斜度，成型；
3）放電加工；
4）拋光加工。
工藝2：
1）線切割加工：中絲割外形、鑲件孔、頂針孔，尺寸割準（C視圖），掛臺及成型處開粗；
2）磨床加工：磨高度、掛臺、斜度，成型；
3）放電加工；
4）拋光加工。
9. 斜頂加工工藝
1）線切割加工：中絲割外形，頭部對插面留餘量磨配，其餘尺寸磨準，拉片厚度留餘量、工字槽開粗留餘量磨床；
2）磨床加工：磨厚度、工字槽；
3）裝配；
4）脈衝；
5）拋光；
6）銑床開油槽。
10. 斜頂座加工工藝
1）鉗工備條料:高度尺寸雙邊預留1.5mm，寬度方向尺寸雙邊預留0.5 mm，長度方向雙邊預留5 mm方便線割加工裝夾；
2）銑床加工：鑽、攻螺絲孔；
3）熱處理加工；
4）磨床加工：磨六面角尺，寬度尺寸磨準；
5）線切割快絲加工工字槽準，拉片，厚度留餘量磨床，高度尺寸正1.2 mm；
6）磨床加工：磨床外形尺寸，配入頂針板，高度尺寸正1mm。
11. 壓塊加工工藝
1）備材料；
2）銑床加工：鑽螺絲過孔，成型處開粗（單邊預留0.3-0.5,磨床）；
3）磨床加工：磨六面角尺，外形尺寸磨準，成型。
12. 鎖緊塊加工工藝
1）備材料；
2）磨床加工：磨六面角尺，外形尺寸磨準；
3）線切割加工；快絲成型；
4）銑床加工：鑽、攻螺絲孔。
13. 頂杆孔加工原則
Φ3以上（含Φ3、Φ4、Φ5、Φ6）頂杆孔的加工採用銑床鑽孔、鉸孔；Φ3以下或非標準頂杆孔，採用線切割加工，底部避空。
14. 穿絲孔加工原則
各種孔需線切割加工時，其內壁圓周大於Φ3以上（含Φ3）時，必須鑽穿絲孔。
15. 頂針加工工藝
Φ2及以上頂針切割機割長度留餘量磨床，磨床加工長度尺寸磨準（鉗工自己加工）；Φ2以下頂針線割加工尺寸割準。扁頂針、司筒採用線割割長度留餘量磨床；磨床加工，長度尺寸磨準。
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