此前，水泥人網曾發佈關於“星級水泥磨房”的介紹，有網友留言稱沒什麼了不起，新建的磨房都是一樣的，運行一段時間，尤其是經過歷次檢修之後便“原形畢露了”。
帶著網友的疑問，水泥人網工作人員再次走進星級水泥磨房的所在地孟電水泥。星級水泥廠究竟是建造出來的，還是管理出來的?
企業相關負責人表示，星級水泥廠的打造不僅僅要靠造建設之初的用傾力打造，還要靠日常用心的維護保養。投入再多的資金購買再好的裝備技術，也經不住日復一日，年復一年的磨損和消耗。
漏油的問題怎麼解決?
據水泥人網瞭解，孟電水泥共有5條粉磨生產線，關鍵設備為Ф4.2×13m水泥磨機且全部配輥壓機。其中1#2#3#4#四臺輥壓機配置8臺減速機油站，每臺油站配置1臺回油泵回油，泵電機配置5.5KW，回油泵為CB-B200齒輪泵，四臺輥壓機共8臺回油泵，用於減速機內油迴流到油箱內。正常運行時供油溫度34℃，運行時回油泵易壞油封易漏油，現場環境不好維持，給車間6S管理帶來諸多困難，輥壓機減速機回油泵技改勢在必行。
↑↑↑技改前
↑↑↑技改後
回油泵長期處於停用狀態，現場漏油等環境問題得以徹底解決；回油泵長期處於停用狀態，生產時節約4臺電機4×5.5=22KW的運行功率，每小時節約電費22KW.h×0.59元=13
如此完美的效果，他們是怎麼做到的呢?首先要設定技改的目的，制定具體的實施方案，預備所需要的材料做到有備無患，有的放失。
據企業負責人介紹，本次技改是通過徹底解決漏油造成的現場環境問題來達到改善環境節能降耗的最終目的。
現場工程師給出了具體的技改實施方案，在輥壓機減速機回油出口出新增一個三通，原回油泵不拆除，在減速機回油出口處用Φ108鋼絲橡膠管與回油泵到油箱的油管處連接，增加一個回油旁路。平時運行，讓回油經旁路直接回油箱，不經過回油泵。回油泵在現場控制櫃內新增一個3P空開，控制回油泵是的運行與否，在油溫低、油流動性差時，啟回油泵，油溫高時，停回油泵。
漏油的問題就這樣解決了！！僅用了108鋼絲橡膠管2根4米，配兩端法蘭和3P空開2個。
冒灰、竄灰、外漏的問題怎麼解決?
目前，在國內水泥粉磨行業中，測量稱重倉料位大部分都採用稱重傳感器(如圖1)，
(圖1)
作為測量料位的重要監測手段，稱重倉在整個粉磨系統起著穩定輥壓機電流、輥縫、壓力的重要作用，常規的監測倉重手段是採用稱重傳感器，稱重傳感器的條件是進倉和出倉溜子位置必須是軟連接，(如圖2)
(圖2)
用稱重傳感器監測倉重的弊端如下：
軟連接會出現漏風或密封不嚴從而導致冒灰現象，並且經常出現軟連接位置磨透冒灰，帶來環保問題;軟連接接口處特別容易卡料、積灰，造成軟連接成“硬連接”從而導致倉重不準。另外稱重倉是輥壓機系統物料粉碎、熱交換轉接點，倉內產生蒸氣、粉塵，對倉壁、倉頂粘貼嚴重。(如圖3)
(圖3)
稱重倉內壁漬料會逐漸增厚，會造成稱重數據與倉內實際有效物料偏差較大，會誤導中控判斷，從而引起倉滿、入料提升壓死等惡劣生產事故。
因傳統稱重傳感器經常造成倉重測量數據偏差大、倉重變化波動較大，數據不可靠，經常需要人工介入測量：(如圖4)
(圖4)
人工在測量過程中有正壓、蒸汽外冒等現象，不但會出現環保事件而且增加工人的勞動量和人身健康隱患。
就因為倉內物料熱交換產生蒸汽、粉塵，且正壓嚴重粘倉壁，倉上面的收塵管經常堵而無法採用其它方式測倉內料位，包括繩式、雷達、聲波都接受不了倉內惡劣環境造成傳感器粘結，因而常規測量數據參考性較差。
經過對現場環境分析，孟電水泥技術人員研發出了雷達監測+定時渦流噴吹、清灰裝置，雷達傳感器和倉頂漬料粘結問題得到解決：(如圖5)
(圖5)
將倉位傳感器調整至0-5.5米，雷達波發射角度3°，雷達噴吹振打信號並聯到磨機收塵器的某一室，當收塵器循環到這個室振打時，雷達噴吹振打同時工作，定時自動清理雷達與雷達發射通道粘料，確保雷達信號時刻保持暢通無阻、準確無誤。
當磨機停運時，收塵器停運，噴吹振打跟著停運。經過試運，裝在孟電2#水泥磨輥壓機稱重倉的雷達運行15天，效果良好，各環節不堵料不粘料，倉位誤差0.1-0.2米，不用人工測量，數據可參考性較強。
目前，孟電水泥4臺輥壓機稱重倉均安裝了這種雷達料位計監測系統，原來的稱重倉軟連接全部封閉，杜絕了冒灰、竄灰、外漏等現象，既給生產提供了實時精確的倉位數據，又解決了人工測量帶來的環保、人員健康等問題。
企業相關負責人表示，“企業不消滅汙染，汙染就消滅企業”，企業抓環保，越早越主動，越好!環保工作，只要認真、只要較真、只要動真，就沒有解決不了的問題。這就是星級花園工廠的秘籍。
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