工程機械液壓系統的效率主要取決於液壓泵的容積效率，當容積效率下降到72%時，就需要進行常規維修，更換軸承和老化的密封件，要更換或修復超出配合間隙的磨擦副，使其性能得到恢復。

1 液壓泵的工作原理

如下圖示：柱塞2在彈簧4的作用下緊壓在偏心輪1上，當電動機帶動偏心輪轉動時，柱塞2與泵體3形成的密封腔V的容積交替變化。

柱塞向右運動時，密封腔V的容積增大，形成局部真空，油箱中的油液在大氣的作用下，經單向閥6進入密封腔V而實現吸油；反之，當V由大變小時，油液受擠壓，經單向閥5壓入系統，實現壓油。

電動機帶動偏心輪不斷旋轉，液壓泵就不斷地吸油和壓油。液壓泵是通過密封腔的變化來實現吸油和壓油的，其排油量的大小取決於密封腔的變化量，因而又稱容積泵。

1.偏心輪 2.柱塞 3.泵體 4.彈簧 5.單向閥 6.單向閥

液壓泵工作原理

本文以直軸斜盤式柱塞泵為例，介紹其使用注意事項及維修方法。

2 液壓泵的供油形式

直軸斜盤式柱塞泵分為壓力供油型和自吸油型兩種。壓力供油型液壓泵大都採用有氣壓的油箱，也有液壓泵本身帶有補油分泵向液壓泵進油口提供壓力油的。自吸油型液壓泵的自吸油能力很強，無需外力供油。

靠氣壓供油的液壓油箱，在每次啟動機器後，必須等液壓漬箱達到使用氣壓後，才能操作機械。如果液壓油箱的氣壓不足時就操作機器，會對液壓泵內的滑鞭造成拉脫現象，也會造成泵體內回程板與壓板的非正常磨損。採用補油泵供油的柱塞泵，使用3000h後，操作人員每日需對柱塞泵檢查1-2次，檢查液壓泵運轉聲響是否正常。

如發現液壓缸速度下降或悶車時，就應該對補油泵解體檢查，檢查葉輪邊沿是否有刮傷現象，內齒輪泵間隙是否過大。

對於自吸油型柱塞泵，液壓油箱內的油液不得低於油標下限，要保持足夠數量的液壓油。液壓油的清潔度越高，液壓泵的使用壽命越長。

3 三對摩擦副檢查與修復

1、柱塞杆與缸體孔

表1 柱塞泵零件的更換標準

當表中所列的各種間隙超差時，可按下述方法修復：

1）缸體鑲裝銅套的，可以採用更換銅套的方法修復。

首先把一組柱塞杆處徑修整到統一尺寸，再用1000#以上的砂紙拋光外徑。

缸體安裝銅套的三種方法：

(a)缸體加溫熱裝或銅套低溫冷凍擠壓，過盈裝配；

(b)採用樂泰膠粘著裝配，這種方法要求銅外套外徑表面有溝槽；

(c)缸孔攻絲，銅套外徑加工螺紋，塗樂泰膠後，旋入裝配。

2）熔燒結合方式的缸體與銅套，修復方法如下：

(a)採用研磨棒，手工或機械方法研磨修復缸孔；

(b)採用座標鏜床，重新鏜缸體孔；

(c)採用鉸刀修復缸體孔。

3）採用“表面工程技術”，方法如下：

(a)電鍍技術：在柱塞表面鍍一層硬鉻；

(b)電刷鍍技術：在柱塞表面刷鍍耐磨材料；

(c)熱噴塗或電弧噴塗或電噴塗：噴塗高碳馬氏體耐磨材料；

(d)激光熔敷：在柱塞表面熔敷高硬度耐磨合金粉末。

4）缸體孔無銅套的缸體材料大都是球墨鑄鐵的，在缸體內壁上製備非晶態薄膜或塗層。

因為缸體孔內壁有了這種特殊物質，所以才能組成硬—硬配對的磨擦副。如果盲目地研磨缸體孔，把缸體孔內壁這層表面材料研掉，磨擦副的結構性能也就改變了。被去掉塗層的磨擦副，如果強行使用，就會磨擦面溫度急劇升高，柱塞杆與缸孔發生膠合。

另外在柱塞杆表面製備一種獨特的薄膜塗層，塗層含有減磨+耐磨+潤滑功能，這組磨擦副實際還是硬—軟配對，一旦人為地改變塗層，也就破壞了最佳配對材料的磨擦副，修理這些特殊的柱塞泵，就要送到專業修理廠。

2、滑靴與斜盤

滑靴與斜盤的滑動磨擦是斜盤柱塞泵三對磨擦副中最為複雜的一對。

表1列出的柱塞杆球頭與滑靴球窩的間隙，如果柱塞與滑靴間隙超差，柱塞腔中的高壓油就會從柱塞球頭與滑靴間隙中洩出，滑靴與斜盤油膜減薄，嚴重時會造成靜壓支承失效，滑靴與斜盤發生金屬接觸磨擦，滑靴燒蝕脫落，柱塞球頭劃傷斜盤。柱塞杆球頭與滑靴球窩超出公差1.5倍時，必須成組更換之。

斜盤作用一段時間後，斜盤平面會出現內凹現象，在採用平臺研磨前，首先應測量原始尺寸和平面硬度。研磨後，再測出研磨量是多少，如在0.18以內，對柱塞泵使用無防礙；如果超出0.2mm以上，則應採用氮化的方法來保持原有的氮化層厚度。

斜盤平面被柱塞球頭刮削出溝槽時，可採用激光熔敷合金粉末的方法進行修復。激光熔敷技術既可保證材料的結合強度，又能保證補熔材料的硬度，且不全降低周邊組織的硬度。

也順以採用鉻相焊條進行手工堆焊，補焊過的斜盤平面需重新熱處理，最好採用氮化爐熱處理。不管採取哪種方法修復斜盤，都必須恢復原有的尺寸精度、硬度和表面粗糙度。

3、配流盤與缸體配流面的修復

配流盤有平面配流和球面配流兩種形式。

球面配流的磨擦副，在缸體配流面劃痕比較淺時，通過研磨手段修復；缸體配流面溝槽較深時，應先採用“表面工程技術”手段填平溝槽後，再進行研磨，不可盲目研磨，，以防銅層變薄或漏油出鋼基。

平面配流形式的磨擦副可以精度比較高的平臺上進行研磨。

缸體和配流盤在研磨前，應先測量總厚度尺寸和應當研磨掉的尺寸，再補償到調整墊上。配流盤研磨量較大時，研磨後應重新熱處理，以確保淬硬層硬度（見表2）。

表2 柱塞泵零件硬度標準

缸體與配流盤修復後，可採用下述方法檢查配合面的洩漏情況，即在配流盤面塗上凡士林油，把洩油道堵死，塗好油配流盤平放在平臺或平板玻璃上，再把缸體放在配流盤上，在缸孔中注入柴油，要間隔注油，即一個孔注油，一個孔不注油，觀察4h以上，柱塞孔中柴油無洩露和串通，說明缸體與配流盤研磨合格。

4 液壓泵使用注意事項

1）液壓泵啟動時應先點動數次，油流方向和聲音都正常後，在低壓下運轉5～10min，然後投入正常運行。柱塞泵啟動前，必須通過殼上的洩油口向泵內灌滿清潔的工作油。

2）油的黏度受溫度影響而變化，油溫升高黏度隨之降低，故油溫要求保持在60℃以下，為使液壓泵在不同的工作溫度下能夠穩定工作，所選的油液應具有黏度受溫度變化影響較小的油溫特性，以及較好的化學穩定性、抗泡沫性能等。推薦使用L-HM32或L-HM46（GB11118.1—94）抗磨液壓油。

3） 油液必須潔淨、不得混有機械雜質和腐蝕物質，吸油管路上無過濾裝置的液壓系統，必須經濾油車（過濾精度小於25μm）加油至油箱。

4）液壓泵的最高壓力和最高轉速，是指在使用中短暫時間內允許的峰值，應避免長期使用，否則將影響液壓泵的壽命。

5）液壓泵的正常工作油溫為15～65℃，泵殼上的最高溫度一般比油箱內泵入口處的油溫高10～20℃，當油箱內油溫達65℃時，泵殼上最高溫度不超過75～85℃。

柱塞泵使用壽命的長短，與平時的維護保養，液壓油的數量和質量，油液清潔度等有關。做好日常維護保養，正確操作，才能發揮液壓泵最優性能。歡迎留言溝通你遇到的問題。