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自工序完結質量管理是緣起於精益生產方式（TPS）的一種全新品質管理模式。持續改善是豐田文化的核心要素之一，基於上述背景，作為改善，日本豐田在本世紀初探索出一種嶄新的品質管理理念—自工序完結。
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自20世紀20年代提出質量管理的概念以來，汽車行業的質量管理大致可以劃分為三個階段：質量檢驗階段、統計過程控制階段以及全面質量管理階段。而基於準時化（JIT）和自動化兩大支柱的豐田生產方式（TPS）舉世聞名，其上個世紀的質量管理體系是建立在全面質量管理理念基礎之上的，在全過程、全員的共同努力下，整車品質持續向好，不良率不斷下降。
但降到一定程度時遇到瓶頸，停滯不前，無法進一步下降。為了跨越這個瓶頸，不能再按原有的管理方法按部就班推進品質管理工作，管理方法必須要有變革性的突破，因此就產生了自工序完結的新型質量管理思想。
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自工序完結 =“ 自”+“工序完結”，就是自己做到工序完結，自己能判斷工作的好壞，不將問題流入到後工程。自工序完結在全員參與、覆蓋全過程的基礎上，更加註重品質保證體系中最小要素“自”的作用，更能調動、發揮“自”的主觀能動性，因此它相比全面質量管理更加完善。
實施自工序完結後，自己能夠判斷自己工作的好壞，不用等到後工序指摘就能發現問題，消滅重做和返工；後工序也不會有抱怨，職場氛圍更加和諧和充滿活力。員工自己變得更加自信，幹勁也會變得更加充足。
與傳統的通過檢查來保證業務質量的管理相比，自工序完結更加先進和有效率。在工廠的完結和車間的完結通過檢查來確保的品質始終是會有不良產生，也會有不良流出工序，品質不僅得不到提升和確保，而且需要大量人力物力來實施後續的檢查。
所謂工廠的完結，就是各車間生產的車輛通過檢查部門專門實施的最終檢查後才出廠，是以工廠為單位，確保通過最後一道檢查工序給顧客提供優良品質的車輛。所謂車間的完結，就是以各個車間為單位，做好品質檢查，確保不良不流到下一車間。
但以上兩個完結都不能稱為自工序完結，都是通過檢查來保證品質，最終還是有不良會流到下一工序。真正的自工序完結是品質保證的最高水平。它以最小單位是一個員工，一個崗位。在最小的單位做到自我保證。
實施自工序完結活動包括兩大部分內容，一是打造“良品條件”；二是“遵守標準作業”。通過標準作業、良品條件以及防呆裝置保證本工程只生產良品，不會有不良品流至下一工序，也就不需要後工序的檢查。
相反，通過自工序完結來確保品質的方法，在各個工序均能判斷自己作業好壞，不會流出不良，不需要通過檢查來確保品質。兩種質量保證方法誰劣誰優，不言而喻。
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自工序完結要求自己能判斷工作的好壞，因此其前提條件有兩個：一是建立各項工作好壞的判斷標準；二是掌握、應用這些好壞的判斷標準。
因此首先從設計構造、生產技術設備、製造的觀點對工序的作業要素進行分析，例如設計構造上是否能夠保證不製造不良並且易操作判定合格與否、生產設備上是否有發生不良是的防錯糾錯的功能、製造相關的4M（設備、方法、物等）均有各自的管理規定。
從這些觀點入手分析，將構成作業的所有要素列出所有能想到的“製造良品的條件”，然後通過人員培訓或通過改善標準使其易於遵守“製造良品的條件”。
為了能夠明確“自工序完結”的進展狀況，能夠針對各個工序的自工序完結活動進展效果進行判斷，同時導入“自工序完結度”的定義。即：自工序完結度 = 良品條件整備率×標準作業遵守率。
對品質保證活動整體而言，自工序完結屬過程活動，自工序完結度只能用來評價既定活動的推進狀況。自工序完結活動對整體品質保證是否真正有幫助，還需要品質指標達成情況來檢證。理想狀態是自工序完結度越高，不良率應該越低；與之相反，自工序完結度越低，不良率可能越高。
當不良出現時，在問題解析對應的過程中應該反省原有的良品條件是否充分，如有遺漏，應補充作為良品條件進行管理，自工序完結度也得以提高。如此循環，自工序完結度不斷提高，不良率不斷降低，最終達到不製造不良的終極目標。
自工程完結活動的實施不是一蹶而就的，一般要經歷理念導入、模範工序試行、全工序展開三個階段。自工序完結活動的實施是一個系統工程，需要結合企業的實際情況，集全員的智慧，在實施過程中不斷改善，最終達成真正的自工序完結，所有的檢查工序均可廢除。不僅可以向客戶提供優質產品，也可以降低產品成本，最終增強企業競爭力。
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關鍵字: 原汁原味的德系SUV 完結 工序
