一、機械加工工藝過程設計原則
1) 以保證零件加工質量，達到設計圖紙規定的各項技術要求為前提。
2) 工藝過程有較高的生產效率和較低的成本。
3) 充分考慮和利用現有生產條件，儘可能做到平衡生產。
4) 儘量減輕工人勞動強度，保證安全生產，創造良好、文明勞動條件。
5) 積極採用先進技術和工藝，減少材料和能源消耗，並應符合環保要求。
二、制定機械加工工藝規程所需原始資料
1) 產品的全套裝配圖及零件圖。
2) 產品的驗收質量標準。
3) 產品的生產綱領及生產類型。
4) 零件毛坯圖及毛坯生產情況。
5) 車間的生產條件，設備能力、員工水平等。
6) 各種有關手冊、標準等技術資料。
7) 國內外先進工藝及生產技術的發展與應用情況。
三、機械加工工藝規程設計步驟
1) 閱讀裝配圖和零件圖
瞭解產品的用途、性能和工作條件，熟悉零件在產品中的地位和作用，明確零件的主要技術要求。
2) 工藝審查
審查圖紙上的尺寸、視圖和技術要求是否完整、正確、統一，分析主要技術要求是否合理、適當，審查零件結構工藝性。
3) 熟悉或確定毛坯
確定毛坯的依據是零件在產品中的作用、零件本身的結構特徵與外形尺寸、零件材料工藝特性以及零件生產批量等。常用的毛坯種類有鑄件、鍛件、焊接件、衝壓件、型材等，其特點及應用見表1
4) 選擇定位基準
5) 擬定加工路線
6) 確定滿足各工序要求的工藝裝備
A. 包括機床、夾具、刀具、量具、輔具等。
B. 工藝裝備的選擇在滿足零件加工工藝的需要和可靠地保證零件加工質量的前提下，應與生產批量和生產節拍相適應，並應充分利用現有條件，以降低生產準備費用。
C. 對必須改裝或重新設計的專用或成組工藝裝備，應在進行經濟性分析和論證的基礎上提出設計任務書。
7) 確定各工序加工餘量，計算工序尺寸和公差
8) 確定切削用量
9) 確定時間定額
10) 編制數控加工程序
11) 評價工藝路線
對所制定的工藝方案應進行技術經濟分析，並應對多種工藝方案進行比較，或採用優化方法，以確定出最優工藝方案。
12) 填寫或打印工藝文件
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