一
前文說了，紅叉寶典解決問題的思路是從Y到X。
聽起來好像牛逼哄哄，到底是幾個意思呢？
為了更好的瞭解什麼是從Y到X，本文我們先聊聊魚骨圖，回顧下傳統的從X到Y的問題解決思路。
二
傳統解決質量問題的工具還真不少，其中魚骨圖是其中的佼佼者。
記得剛入質量這一行時，老師傅傳授秘訣：柏拉抓重點，魚骨追原因。
魚骨圖作為老QC七種武器裡的一種，元老級工具，江湖地位那是相當的高。
不僅通用汽車的問題解決報告PPSR或者福特汽車的問題解決報告8D，都強烈推薦了魚骨圖。
風騷一時的六西格瑪（MDAIC）在查找原因時，也是把魚骨圖作為主要的原因分析工具之一。
有了這些江湖大佬的加持，想不走紅也難。
【名詞解釋】
那麼，魚骨圖真的能發現問題“根本原因”嗎？你瞭解這位魚骨大仙的正確使用姿勢嗎？
下面，我們來一起來領略下魚骨圖的風采吧。
免責聲明：以下純為戲說，部分圖片和內容可能涉及限制級，如有不適，請在家長或主管領導的陪同下觀看。
三
魚骨圖分析原因的步驟：
第一步：腦力激盪
首先，一夥人，或者叫質量問題解決小組，可能包括了質量工程師，製造工程師，工藝工程師，設備工程師，產品工程師，SQE，項目工程師，等等，在會議室進行頭腦風暴，PK誰是年度最強大腦。
PK的結果就是產出了一張魚骨圖。
你特想問這些原因都是怎麼列出來的吧？
頭腦風暴的原則就是鼓勵大家放下包袱有啥說啥，經驗教訓，專業知識，直覺，現場觀察都可以。
三個臭皮匠賽過諸葛亮。一般來說，不搞出二三十個可能的原因出來，你的魚骨圖都不好意思拿出來。
第二步：選出要因
魚骨圖畫好了，到底哪個是根本原因呢？
別捉急，還得選出關鍵原因，也就是要因。
這個時候，可能產品工程師傾向於是過程異常，製造工程師懷疑供應商物料問題，SQE指責說是設備問題，設備工程師堅持設備沒問題。經過一番文明而又彬彬有禮的撕逼大戰，最終民主投票，或專家拍板，選出3到5個作為要因。
假設我們選出瞭如下圖的兩個要因。
第三步：現場勘查
選出要因後，質量小組運籌帷幄，開始指定小分隊分別去現場去逐一核實。
第一小分隊火速趕到現場調查七舅姥爺。然而，七舅姥爺作為進廠多年的老員工，面對剛畢業的小質量工程師，可以用一個字形容，穩。
而第二小分隊出馬，對著“機”仔細觀察和研究了半天，一致同意，將設備保養頻次從“週週洗”增加到“日日洗”。
最後，大家將結果彙總在一起，一份完美的報告就新鮮出爐了。
以上純屬戲說。魚骨圖實際操作因流派不同，和上述步驟可能略有出入。
對了，魚骨大仙還有一個不離左右的馬仔五歪（5Why），平時不吭不哈，一旦出手，不，一旦出嘴，就刨根問底，直達靈魂深處。唯一缺點就是內功太強，不易控制，有時會跑偏。
我有個同事曾經總結說，質量問題魚骨圖，從人機料法環（測）入手，而所謂的中骨和小骨都是做了進一步5Why分析的結果，所以魚骨圖=5M1E+5Why。
總之，這種問題解決尋找根本原因的思路就是，列出X, 然後逐個去試X對Y有沒有影響，X能不能引起Y的變化。一般是現場觀察和確認，當然統計高手可能會做些假設檢驗或DOE。
那麼，凡是這種不關心X是怎麼來的，只關注於研究和確認X和Y的關係，我們都可以歸為從X到Y的問題解決思路。
四 思考時間
魚骨圖，如果使用姿勢不正確，會有什麼風險？
問題#1：真因漏掉的可能性有多大？
比如，頭腦風暴就沒有把真因列入魚骨圖裡。
再比如，雖然真因在魚骨圖裡，但是原因太多，真因被淹沒在魚骨圖裡。
問題#2：許多8D報告，裡面魚骨圖及識別出的根本原因，多數寫的是“人員培訓不足”，“質量意識不強”，“設備管理不善”，“檢驗標準不清”。這些原因是不是根本原因？
問題#3：魚骨圖只是一個定性的分析，怎麼樣來識別交互影響？
問題#4：什麼樣的問題或場合適用於魚骨圖？
五 小結
作為結語，我沒有特別想貶低魚骨圖的意思。
現場的簡單質量問題，其實用從X到Y的快速檢查或確認，可能是最快最有效的解決方法。
每一道工序，如果真正做了PFMEA，其實已經對於每個失效模式的潛在原因（普通原因加特殊原因）分析的八九不離十。再加上如果操作工/班組長或現場支持的工藝/設備工程師對過程如果非常熟悉，那麼快速的對潛在原因逐一確認，可能問題也就快速解決了。
工具都是好工具，關鍵在人，關鍵用在什麼場合。頂級高手，摘花飛葉皆可傷人；功夫不到，就算有把屠龍刀，依然發揮不出威力。
END
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