導語
混凝土任何質量缺陷都是由人、機、料、法、環這五個原因造成，人的因素永遠是佔第一位的，因為其它因素也都是由人的因素引起的，所以本文就從這五個方面對混凝土質量缺陷的原因進行分析。
混凝土麻面
【麻面】結構構件表面不光滑、表面呈現無數的小凹點（見圖1—1、圖1—2），而無鋼筋暴露的現象
【
原因1】模版表面粗糙：如木模表面未刨平、模板表面粘接的灰漿為清理乾淨。
【防治措施】目前使用木材板配製模板已經很少，基本上都使用竹膠板或多層膠合板配製模板，選購板材時不要圖便宜，購買質量低劣的竹膠板或膠合板，鋼度低，不耐水，容易變形，且週轉次少。這樣的板材一般週轉兩三次就會發生酥軟變形，造成混凝土脹模和麻面，在配模時，一但發現模模鋼度降低、酥鬆變形就會立即更換。另外，在支模前一定要將板面粘結的灰漿清理乾淨，均勻塗刷隔離劑。
【原因2】未塗刷脫模劑或塗刷不均、脫模劑不合格。
【防治措施】支模前，工程管理人員、監理人員要先對模板和隔離劑進行檢查，變形嚴重、不合格的脫模劑不準使用。
【原因3】脫模過早：如果在混凝土還沒有強度的情況下脫模，混凝土與模板的粘接強度會高於混凝土強度，所以模板會將結構表層混凝土粘掉而使混凝土形成麻面。
【防治措施】一般梁板的底模板達到設計強度的70%再拆除，跨度大於8米的梁和挑梁底模板要達到設計強度的100%再拆除；剪力牆、梁側模拆除由於時間限制較松，所以混凝土麻面一般是牆、梁側模拆除過早造成的，要求牆、梁側模拆除一般要在混凝土達到1mp以上再拆除會有效防止混凝土麻面。
【原因4】木模潤溼不足。
【防治措施】木模板如果澆築混凝土前潤溼不足，澆築混凝土後，木模會很快將混凝土中的水分吸收，致使混凝土過早失水引起表面混凝土裂縫，從而引發混凝土麻面。所以防治措施是在混凝土澆築前將木模板充分澆水潤溼，並在混凝土澆築後，及時覆蓋養護
【原因5】由於氣候炎熱鋼模、鋼筋表面在太陽光長期照射下，鋼模、鋼筋表面溫度可高達60－70℃，混凝土入模時由於模板、鋼筋溫度高，灰漿會立即粘附在模板、鋼筋表面並很快失水乾燥，由於這部分灰漿經過振搗也不能與混凝土融合在一起，所以造成混凝土表面麻面，在施工過程中這個原因很容易被人們忽視。
【防治措施】儘量避免在氣候乾燥、高溫、陽光強烈的環境下澆築較高的剪力牆。一定要澆築時可採取遮陽、給鋼模降溫的措施。混凝土可採用趕漿法澆築。避免一個部位澆築一層混凝土後，較長時間的間歇，這樣會讓粘附在模板、鋼筋上的混凝土漿乾燥而形成混凝土麻面。採用趕漿法施工，遇到門窗洞口時，一定要從洞口模兩側將混凝土灌入，否則會造成洞口嚴重位移。
【原因1】未放鋼筋墊塊、墊塊間距過大、墊塊位移、鋼筋位移。
【防治措施】鋼筋工程隱蔽驗收時同時對鋼筋保護層進行專項驗收，墊塊間距、厚度、牢固程度不能保證鋼筋保護層正確時，不準進入下一道工序施工。保溫層墊塊、這種墊塊用於剪力牆，既能保證鋼筋位置，又能當作模板的撐杆。
【原因2】 澆築混凝土時，沒有搭設上人馬道或上人平臺，工作人員將鋼筋踩踏變形，致使鋼筋緊貼模板形成露筋。
【防治措施】審核施工方提供的混凝土澆築方案，方案必須有防止鋼筋變形的保護措施，對照方案檢查驗收混凝土澆築準備工作，如準備工作不足，不準進行混凝土施工。
【原因3】鋼筋下料、加工尺寸不準確，鋼筋綁紮安裝位置不準確導致鋼筋緊靠模板；柱、牆鋼筋綁紮不垂直，模板安裝時用模板將鋼筋擠正，導致鋼筋緊貼模板，造成露筋。
【防治措施】目前各施工單位基本上都採用現場加工鋼筋的方式，監理方、項目部應加強對鋼筋半成品的驗收工作。未經驗收合格的鋼筋半成品，不準在工程上使用，驗收內容包括鋼筋的部位、鋼筋的級別，加工尺寸等。
關於鋼筋加工尺寸驗收我有一個親身經歷的一個例子，94年，我任假日山水園A區的項目總監，基礎和地下室框架柱箍筋為Φ12三級鋼筋，因為未及時對加工的箍筋驗收，在框架柱綁紮過程中發現柱子鋼筋斷面過小，再對已經加工完成的鋼筋進行驗收，此時已經加工了5噸左右，由於比設計尺寸小了4cm驗收判定不合格，為此不但造成了工程返工而耽誤工期，而且造成了5噸左右鋼筋的浪費。
【原因4】由於鋼筋過密、鋼筋重疊造成保護層厚度不足。
【防治措施】這種情況一般發生在樑柱結點處，多道梁鋼筋相與重疊，造成鋼筋保溫層過小或漏筋，對照施工圖，合理採取解決方案，一般採取保證梁下保護層的厚度，將樑上混凝土加厚的做法保證鋼筋保護層的厚度。（在保證地面做法厚度的前提理，適當加厚該部位混凝土）
【原因5】有時也因混凝土缺稜、掉角而使鋼筋外露。
【防治措施】不能過早拆除模板，防止將混凝土稜角碰掉，拆模時不要硬撬硬砸，模板拆除後要及時對混凝土陽角進行防護。
混凝土蜂窩
【蜂窩】混凝土表面無水泥砂漿，露出石子的深度大於5mm，但小於保護層的蜂窩狀缺陷
【原因1】配合比設計有問題，石子粒徑大，和易性不好等。
【防治措施】根據澆築部位的鋼筋密度，對購入的商品混凝土不但要求其標號，還應要求坍落度、骨料粒徑和砂率、水灰比等指標。對於鋼筋特別密集折部位，要用小粒徑骨料配製混凝土，混凝土要有良好的和易性。
【原因2】配料控制不準確、拌合不充分。
【防治措施】商品混凝土採用自動控制配料，如果計量設備設定正確、設備狀態良好，一般不會發生配料不準確，也不會發生拌合時間不充分的問題。為了防止萬一，我們不但要對混凝土開盤鑑定書進行審查，還應對進場的混凝土進行檢查，檢查骨料粒徑，憑經驗檢查其和易性，用工具檢查其坍落度。發現異常，及時與廠家聯繫，不能貿然使用。
【原因3】運輸或澆築時發生離析。
【防治措施】混凝土運輸過程中保持不停的慢速攪拌，在等待澆築過程中亦應保持慢速攪拌狀態，運輸距離不能太遠，運輸環境及運輸時間控制如下表：
氣溫（℃） 無攪拌運輸時間（min） 有攪拌運輸時間（min）
20—30 30 60
10—19 45 75
5—9 60 90
混凝土運到現場後如發生離析或者嚴重泌水或應當進行二次攪拌。在澆築過程中為防止離析現象發生應當注意卸料自由傾瀉高度不大於2m，大於2同時應當設串筒、溜管等，大於10m時應當設置減速裝置，下料堆積高度小於1m。
【原因4】模板漏漿及過度震搗。
【防治措施】模板漏漿及過度震搗導致水泥漿流失，預防方法主要為混凝土澆築前加強模板接縫的密閉性檢查，在澆築過程中加強檢查發現漏漿及時進行封閉處理。
【原因5】混凝土坍落度過小及振搗不力。
【防治措施】應當從加大坍落度及強化振搗兩個方面入手，夏季施工坍落度應當在試驗提供數值的基礎上根據溫度、風力等外界條件以及振搗條件適當提高1—3cm，振搗應當注意混凝土分層厚度（一般控制在振搗器長度的0.95倍左右）不宜過大，振搗器移動距離不應超過其作用半徑的1.5倍，並插入下層混凝土50—100cm。
混凝土孔洞
【孔洞】指混凝土結構內存在孔隙，局部或全部無混凝土，屬於較嚴重的質量事故
【原因1】混凝土在運輸或澆築過程中發生分層離析、和易性差、流動性差。
【防治措施】混凝土運到現場後如發生離析或者嚴重泌水或應當進行二次攪拌。在澆築過程中為防止離析現象發生應當注意卸料自由傾瀉高度不大於2m，大於2同時應當設串筒、溜管等，大於10m時應當設置減速裝置，下料堆積高度小於1m。
【原因2】鋼筋密集，骨料過大被鋼筋卡住無法順利下瀉，加上振搗不力引起。
【防治措施】出現骨料被鋼筋卡住無法順利下瀉，應當調整配合比，使用較小粒徑的骨料，另外選用有豐富經驗的混凝土工進行振搗，並設專人對澆築狀態進行檢查，用專門工具對混凝土進行疏導，如在模板外用小木槌敲打協助振搗等，對重點部位要重點控制；在可在鋼筋密集處及複雜部位，採用細石混凝土澆築，如果澆築高度過高，可在模板上開洞進行澆築、振搗。
【原因3】混凝土受凍或混凝土中有冰塊。
【防治措施】避免混凝土受凍及冰塊摻入形成孔洞，要加強冬季施工原材料的防雨雪覆蓋以及混凝土的防凍措施，避免原材料雨雪淋溼後形成冰塊混入，對拌和用水進行加熱，延長拌和時間，在混凝土運輸過程中要採取防凍措施。
混凝土縫隙及夾層
【縫隙及夾層】施工縫處有縫隙或夾有雜物
【原因1】 施工縫澆築混凝土前未處理，或處理不當接縫處有垃圾、雜物等形成夾渣。
【防治措施】施工縫澆築混凝土前要認真進行處理，將接槎處混凝土鑿毛，並清理乾淨，用水充分潤溼。
【原因2】 混凝土分層離析。（防治方法同前）
【原因3】 基礎層未澆築同品種水泥砂漿層，接茬處混凝土未振搗密實。
【防治措施】混凝土澆築前先澆築50mm同標號水泥砂漿，再澆築混凝土。
混凝土缺稜、掉角
【缺稜、掉角】梁、柱、板、牆以及洞口的直角邊上的混凝土局部殘損掉落
【原因1】混凝土澆築前木模板未充分潤溼，稜角處混凝土過早失水，導致稜角處混凝土快速收縮、裂縫脫落；
【原因2】稜角處混凝土拆模過早，混凝土強度低，混凝土稜角處受外力而破壞；
【原因3】拆模後未對混凝土稜角進行有效保護，混凝土稜角處受到外力作用而破壞。
混凝土裂縫
【裂縫】有多種原因，主要原因有幹縮裂縫、外力引起的裂縫，大體積混凝土水化熱造成的溫度應力裂縫等
【原因1】由於溫度過高，覆蓋不好，養護不良，水分蒸發過快造成塑性裂縫；或因水灰比太大，混凝土中水泥用量過大，使用粉砂等也易造成混凝土塑性裂縫。
【防治措施】控制混凝土的水灰比及骨料質量；在溫度高，氣候乾燥環境裡澆築混凝土，特別是澆築薄型的牆板構件時，澆築完成後要及時進行覆蓋養護，避免混凝土中的水分過快蒸發。
【原因2】結構、構件下地基產生不均勻沉陷，模板、支撐沒有固定牢固產生裂縫。
【防治措施】這種問題主要發生在模板支撐體系坐落在回填土上的情況，所以土方必須按規範要求進行夯填，支撐杆下必須墊方木或專用墊塊，並防止回填土被水浸泡。
【原因3】樓板混凝土未達到規範要求的混凝土強度達到1.2N/m㎡過早上人、上料，造成混凝土在初凝是受到外力作用產生裂縫，圖7—1是混凝土過早受到外力作用產生的裂縫。
【防治措施】嚴格按規範要求混凝土強度達到1.2N/m㎡時再上人上料，上料時前在混凝土支座處上墊上文方木，防止外力對混凝土造成過強的衝擊導致混凝土裂縫。需要說明的是：為種問題非常嚴重，為了趕進度，施工方往往還未等混凝土達到初凝階段，就上人放線，混凝土未達到終凝階段就上料施工了，甲方為了完成進度，默許施工方的做法，監理方為了施工進度，也未盡到責任，造成的後果就是大面積的樓板裂縫，嚴重影響結構的整體性和耐久性。這個情況在華庭二期和雅典城項目上都存在，比較嚴重的是華庭二期14號樓發生的樓板裂縫。
【原因4】模板、支撐沒有固定牢固，拆模過早，拆模時混凝土受到劇烈振動致使混凝土產生裂縫。
【防治措施】檢查模板及模板支撐系統，滿足設計要求後再澆築混凝土；混凝土達到拆模強度要求後再拆除模板，模板拆除時，採取措施避免造成劇烈振動。（用同條件試塊進行壓力試驗評定混凝土強度）。
【原因5】大體積混凝土由於內外溫差過大，造成混凝土溫度應力裂縫。
【防治措施】規範規定，最小構件尺寸超過1m時，混凝土定義為大體積混凝土，大體積混凝土應採用水化熱較低的礦渣水泥或粉煤灰水泥配製，大體積混凝土要留測溫孔，在測混凝土內部溫度的同時，還要測環境溫度，混凝土內部溫度與環境溫度差不得大於25℃，如果大於這個溫度差，就必須對混凝土採取控溫措施，控溫措施一般採用對混凝土進行覆蓋的方法解決。
混凝土強度不足
【強度不夠】必將伴隨有抗滲能力降低，耐久性降低，更重要的會影響結構的承載能力。
【原因1】組成混凝土的原材料達不到質量要求。
【防治措施】對混凝土使用的各種原材料進行嚴格控制；各種材料進場後嚴格按規定進行取樣試驗，未做試驗或試驗不合格的材料不準使用。受潮結塊的水泥不準使用，過期的水泥，根據試驗結果將水泥降級或保守使用。
【原因2】配合比不準，水灰比大。
【防治措施】目前工程基本上都使用商品混凝土，配製商品混凝土各種材料用量採用自動計量，按混凝土配合比進行設定。優點是計量準確，人為因素影響較小，缺點是骨料中水分的含量變化較大，調整起來比較麻煩，一般是將水分含量經過試驗設定一個固定值，所以骨料中水分對配合比有一定的影響。再就是混凝土中外加劑的質量和數量對混凝土的性能影響較大，所以在混凝土入場前一定要重點審核混凝土開盤鑑定書，對混凝土標號、澆築部位、外加劑的品種、含量、水泥品種、粗細骨料及填加劑的數量及配合比進行重點審核。同時還要對混凝土的坍落度進行抽樣檢查，檢查、審核無誤後方允許混凝土進場澆築。
例：在山水華庭三號樓某層剪力牆混凝土施工中，混凝土開盤鑑定未及時送達，為了趕工期，施工方未對開盤鑑定審核便提前澆築了混凝土，當該流水段混凝土快澆築完成時，開盤鑑定才送到，經監理工程師審查發現，混凝土標號比設計標號低了一個等級，造成的後果是該段澆築完成的剪力牆全部拆除，險些造成質量除患，不但造成了一定的經濟損失，還影響了工期。
【原因3】攪拌不均混凝土離析、和易性不好。商品混凝土離析的主要原因配合比設計問題和運輸距離過長，澆築等待時間過長，或在澆築時自由傾落的高度過大，振搗時間過長。
【防治措施】混凝土運輸過程中保持不停的慢速攪拌，在等待澆築過程中亦應保持慢速攪拌狀態，運輸距離不能太遠，運輸時間控制如下表：
氣溫（℃） 無攪拌運輸時間（min） 有攪拌運輸時間（min）
20—30 30 60
10—19 45 75
5—9 60 90
混凝土運到現場後如發生離析或者嚴重泌水或應當進行二次攪拌。在澆築過程中為防止離析現象發生應當注意卸料自由傾瀉高度不大於2m，大於2m時應當設串筒、溜管等，大於10m時應當設置減速裝置，下料堆積高度小於1m。
【原因4】振搗不密實，振搗不密實也是引起混凝土強度不足的原因之一。
【防治措施】讓有經驗的混凝振搗工施工，新工人或技術不熟練的工人一定要有專人幫帶，禁止其獨立操作。施工前要有詳細的技術交底，混凝土澆築時必須進行旁站監理，隨時檢查混凝土的振搗情況，對振搗不到的部位，要求施工方重新振搗處理。
【原因5】養護不良。由於混凝土是水硬性的物質，沒有了水，就不能完成水化反應，養護不良會嚴重影響混凝土的強度，所以混凝土澆築後的養護非常重要。特別是小型混凝土構件或薄型構件，如果不覆蓋，在高溫和陽光下，幾個小時就會完全失水。
【防治措施】混凝土澆築後能上人時就要及時進行覆蓋，在常溫下一般澆築12h後澆水養護，最短養護期為一週。
水漬、蜂窩、麻面
【水漬、蜂窩、麻面】會造成骨料堆集，骨肉分離，降低混凝土強度
【原因1】 混凝土攪拌後到澆築時間超過長，甚至超過混凝土初凝時間；防治措施同前
【原因2】 攪拌後的混凝土靜置時間過長，造成混凝土離析。防治措施同前
【原因3】炎熱、乾燥天氣混凝土失水過快，造成混凝土坍落度不良，引發澆築困難，為減小澆築難度施工人員私下往混凝土中加水且未充分攪拌便進行澆築。
【原因4】 混凝土泵車沖洗料槽時，直接將漿水沖刷進混凝土泵的料斗中。對於⑶、⑷兩種情況在我們開發的項目中各棟號基本上都存在，多個房號在衝料槽時被我現場抓到過，這個問題雖然在培訓中和質量管理會上多次重複過，但並沒有引起我們管理者的重視，這種現象還時有發生。大家看一看我在現場拍的到照片，這些問題都是因為混凝土離析、給混凝土中加水造成的，對混凝土的強度、外觀質量影響非常大。
混凝土氣泡
【氣泡】會對混凝土強度造成影響，當混凝土含氣量每增加1%時，28天抗壓強度下降5%。但若是加入優質的引氣劑，可以在混凝土中形成直徑20—200μm的微小氣泡，使氣泡不僅分佈均勻而且密閉獨立，在混凝土施工過程中有一定的穩定性。從混凝土結構理論上來講，直徑如此小的氣泡形成的孔隙屬於毛細範圍不但不會降低強度，還會大大提高混凝土的耐久性。而當混凝土表面氣泡大於以上以上標準時，對混凝土將會帶來不利影響。
【原因1】組成混凝土的材料級配不合理，粗骨料偏多，細骨料較少，碎石材料中針片狀顆粒含量過多，以及在生產過程中實際使用砂率比試驗室提供的砂率要小，此時細骨料不足以填充粗骨料之間的空隙，導致集料不密實，形成產生氣泡的自由空隙。另外水泥的多少和水灰比的大小，也是導致氣泡產生的重要原因。在保證混凝土強度的前提下，一定限度的增加水泥用量，減少水的用量，氣泡會減少，但同時也增加了混凝土粘度，影響了振搗混凝土時氣泡的排出。在水泥用量太少的混凝土拌合物中，水化反應耗用水較少，自由水相對較多。從而讓水泡形成的幾率增大，這便是用水量較大，水灰比較高的混凝土易產生氣泡的原因所在。再者摻合料的多少也會直接導致氣泡數量的增減，當混凝土中水泥的含量可以保證混凝土的強度時，用摻合物代替部分水泥，可以改善混凝土的和易性，形成的膠合料能填塞骨料間的空隙，減少氣泡的產生，但摻加過量的摻合料會導致混凝土的粘度增加，影響氣泡的排出，故商品混凝土中摻合料較多是導致氣泡產生的原因之一，試驗結果、表明，減水劑ZB-1A擇量0.7%的混凝土表面氣泡數量是不摻減水劑的混凝土的3.5倍，而且摻量越大影響越明顯。
【原因2】施工方法不當：《混凝土泵送技術規程》（GB/T10-95）中規定“混凝土澆築分層厚度，宜為300－500mm”但是在實際施工時，往往澆築厚度都偏高，由於氣泡行程長，即使振搗的時間達到要求，氣泡也不能完全排出，如果混凝土下棒時速度慢，上層混凝土先被震搗密實，導致下層混凝土中的氣泡排不出來，這樣也會造成混凝土結構氣泡。
【原因3】振搗工藝不當，混凝土振搗不充分：由於設計斷面尺寸較小，截面變化處不容易振搗，氣泡不易逸出。
【原因4】牆體大型預留洞口底模未設排氣孔，混凝土對稱下料時產生氣囊，或鋼製模板封閉太嚴，表面排氣困難。
【原因5】不合理使用脫模劑，新拌混凝土結構面層的氣泡一旦接觸到粘稠的脫模劑，即使合理的振搗，氣泡也很難沿模板上升排出，直接導致混凝土結構表面出現氣泡。
混凝土中氣泡的危害：實驗證明當混凝土中氣泡的粒徑在30－50um時以下時，或當混凝土的含氣量在4%以內時，這些氣泡對增加混凝土的耐久性、抗凍性、抗摻性是有極大好處的。當混凝土中通過引氣劑的作用產生了很多微小氣泡後，會使混凝土在地震的作用下減少混凝土的脆性而增大混凝土的韌性。所以不能因為摻加了引氣劑而所產生的氣泡均歸罪與它是不公正的。 50um以上的氣泡對混凝土的危害：
⑴ 降低了混凝土結構的強度。由於氣泡較大，減少了混凝土的截面體積，致使混凝土內部不密實，從而影響了混凝土的強度。
⑵ 降低了混凝土結構的耐腐蝕性能。由於混凝土表面出現了大量的氣泡，減少了鋼筋保護層的有效厚度，加速了混凝土一頁頁碳化的進程，嚴重影響了鋼筋混凝土的耐久性。
【防治措施】
⑴ 從設計上控制水灰比和外加劑中引氣劑的含量：在滿足施工要求坍落度的情況下，儘量減少水灰比，同時控制外加劑中引氣劑的含量不得大於規範規定的範圍，使混凝土中的含氣量控制在4%以內，高標號混凝土如C50－C60混凝土控制在3%以內。而水灰比越小，產生的氣泡會越少。
⑵ 外加劑中引氣劑的質量對混凝土表面產生的氣泡有著本質的影響，俗話說，治標應治本，所以對高標號、高性能混凝土我們一定要選用引氣氣泡小、分佈均勻穩定的引氣型外加劑。儘量少用含松香類型的引氣劑，因為這類引氣劑摻入後產生的氣泡較大。
⑶ 混凝土攪拌不均勻導致外加劑在混凝土中分佈不均勻，從而起不到外加劑的作用。特別強調的是：有的商品混凝土從出廠到施工現場需要很長的運輸時間，或天氣炎熱，混凝土的坍損較大，有的廠家技術員利用外加劑進行二次調配，或者施工人員直接在混凝土加水，造成混凝土攪拌不均勻、混凝土離析。所以必須嚴禁施工人員往混凝土加水，混凝土技術人員二次調配混凝土後一定要將混凝土攪拌均勻後再使用。
⑷ 從施工工藝上來減少混凝土氣泡的產生
實踐證明，從模板的脫模劑上來消除混凝土表面的氣泡會起到很好的效果。目前在市場上已經有很多單位研製出了具有消泡化學成分的脫模劑，這種消泡型的脫模劑在使用後，當混凝土產生的氣泡與模板表面脫模劑中所含的消泡劑相遇後，肖泡劑會立即破滅或由大變小，由小變微，使混凝土表面起到極其平滑緻密的效果。另外，實踐還證明，當採用表面光滑的模板時產生的氣泡少，當採用表面粗糙的模板是珠氣泡就會多一些。因此在選定施工方案或模板材料時，儘可能地選用優質、表面光滑的模板材料。
⑸ 從施工方法上來解決混凝土氣泡的產生
在混凝土的施工過程中，我們應注意：應分層布料，分層振搗。分層的厚度以不大於50cm為宜，否則氣泡不易從混凝土內部往上排出，同時應注重混凝土的振搗，要根據振搗器的作用半徑均勻布點、快插慢拔，嚴防出現混凝土的欠振、漏振和超振現象。
⑹ 混凝土氣泡的修補：採用與混凝土同品種、同標號、同配比的水泥和粉煤灰配製後，對商品混凝土構件表面所活產生的氣泡進行填補，會起到色澤一致、強度要求相當的效果。對較大缺陷的混凝土氣泡修補應採用混凝土原漿進行修補，修補後必須進行覆蓋養護，因為修補漿厚度小，表面暴露在空氣中或陽光下，幾分鐘時間就會失水，造成修補漿沒有強度。修補前需經建設單位和監督部門驗收認可後方可進行。
混凝土構件位移及結構尺寸偏差
【位移及結構尺寸偏差】會改變構件的結構的受力狀態，加大構件受力的偏心距，嚴重的會影響結構的強度、結構的穩定性，造成結構開裂甚至結構破壞。結構位移還會造成室內空間偏差超標，給後期裝修帶來困難、影響分戶驗收和引發業主投訴和索賠
【原因1】施工測量錯誤，放線尺寸位置錯誤；
【防治措施】 施工測量放線正確與否，測量放線的精度是決定結構構件位置正確的先決條件，特別是項目放線定位和高程定位，必須反覆對照施工圖進行驗算，如發現施工圖存在問題，或對施工圖有疑問必須先與相關技術人員或設計人員進行討論論證後，再施工定位放線。由於設計人員與施工現場脫節，往往設定的項目高程與現場有出入，必須通過對現場實地測量後重新核算建築物的高程，修改正確後方可確定項目高程。如雅典城項目，按施工圖高程確定各樓號的高程後，造成院內各種管道埋深不足，經重新調整院內道路和綠地高程後，造成建築物周圍局部存水等問題。華庭二期項目按施工圖高程定位後，造成局部道路高於散水，部分綠地內積水無法排除的問題。
【原因2】施工測量和放線誤差偏大，沒有及時糾正或調整，使誤差積累逐漸增大。
【防治措施】定期檢測放線工具、儀器。鋼尺測量長度時，根據環境溫度對鋼尺進行溫差變形修正。確定層高、軸線時，要設基準點，各層層高、軸線都從基準點始測，消除累積誤差。
【原因3】模板支撐系統未經驗算，或驗算有誤。
【防治措施】重要部位模板必須經過設計計算和驗算，保證模板系統有足夠的強度和鋼度。
【原因4】模板支撐不牢固，在新澆築的混凝土側壓力和振搗器的振動作用下，產生位移。
【防治措施】對照模板設計圖，對模板支撐系統進行驗收，如果模板及模板支撐系統不符合設計要求，禁止下道工序施工。目前在剪力牆大模板施工中存在一個非常嚴重的問題，就是施工方為了省工省力，不使用模板系統中的加強背楞和直角背楞，不使用角模固定鉤頭螺栓，而是用模內撐杆替代，模板用鋼管等進行簡單支撐，造成的後果是模板接縫處變形、錯臺，嚴重的造成大模板本身變形，後果是每層的同一部位發生混凝土位移和接槎錯臺等問題。如果撐杆下料尺寸不準確，撐杆安裝位置偏差大，造成剪力牆位移。模板上口撐杆未與剪力牆鋼筋做有效連接，只控制了模板厚度，不能控制鋼筋，造成鋼筋位移。（撐杆的下料尺寸應比剪力牆厚度小2mm，撐杆切斷面一定要平整並與軸線方向垂直）。
【原因5】預留孔洞處的模板支撐方法正確或支撐不牢固，混凝土灌注時的衝擊，搗固時的震動，使模板產生位移或脹模。
【防治措施】採用鋼製定型洞口模板，通過定位鋼筋等方法將洞口模板固定，混凝土時從洞口模板兩側均勻澆築，洞口兩側混凝土同時震搗。
【原因6】 預埋件固定不牢，在澆築混凝土時使預埋件位移。
【防治措施】可採取將預埋件與鋼筋焊接的方法進行固定。
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