華為曾在上個月表示，希望在今年11 月份推出全球首款可摺疊智能手機。華為手機負責人餘承東在國際顯示周（SID Display Week 2018）上也公開宣稱，年底一定要把摺疊手機量產出來。
據李星從行業中瞭解到的信息顯示，華為目前開發的可摺疊手機，引進了兩家柔性OLED顯示屏供應商，一家是深圳本土的OLED顯示企業柔宇科技，為其提供7．8英寸的可摺疊OLED顯示模組，一家則是中國最大的面板企業京東方，為其提供的是8英寸左右的可摺疊OLED顯示模組。
實現上，京東方和柔宇科技都早就有提供可摺疊的OLED顯示模組給相關手機品牌企業測試，包括國內第一家對外展示概念機的摩托羅拉，其發佈的三種可摺疊設備，摺疊手機、手環手機、摺疊平板，都有采用京東方和柔宇科技的樣品試作。
另外，vivo也曾對外展示過可摺疊OLED顯示屏手機，所採用的可摺疊OLED顯示屏模組，也有部分是來自柔宇科技。甚至因此還傳出了vivo和OPPO要入資柔宇科技的傳聞。
京東方的柔性OLED情況，外界瞭解得比較多，目前也是國內投資柔性OLED顯示屏最大的一方，止前在建與規劃的6代柔性OLED產線就有三條，並且配備的全是業內最成熟的設備，首條產線已經於去年底開始量產，並已經出貨應用在華為的豪華版保時捷手機上。
柔宇科技的柔性OLED量產之路相對要曲折一些，據李星的瞭解，因為柔宇一開始的目的，就是生產可摺疊柔性OLED顯示屏，因此在器件結構與背板技術上一直堅持與固定曲率柔性OLED顯示屏生產技術不太一樣，其實柔宇早期在發光層的製作上也採用了與行業不一樣的技術。
所以柔宇科技早期準備採用自有專利IP為核心方案對外提供服務，最初柔宇科技的可摺疊柔性OLED技術是採用納米打印的方式來進行製作，但一直只能停留在硅谷實驗室的實驗線打樣階段。
後來為了能夠實現產品量產化，柔宇不得不在量產計劃中剝離掉一些專利IP，轉而在多數量產環節上採用行業共用技術來實現，只保留一些材料、器件、電路、軟件和產品設計領域的專利在自己的量產方案中，並於2015年在深圳建了一條小規模的產線，才加快了量產實現進度，前面提供給vivo和摩托羅拉的可摺疊OLED產品，據說就有部分是在這條產線上試製的。
目前柔宇科技在深圳投資110億建有一條準6代線（以5．5代線為基礎改造），也已經點亮產品，月產能為投片基板45000片，面板線的手動模式生產良率也高達85％。目前正在進行全線的自動化適配階段。由於柔宇科技的一些設備環節是按照自己的生產工藝，在5．5代線基礎改造而成的，所以投資成本要比行業低很多。加上多年來沒有真正的產品上市並被市場接受，但憑藉融資手段讓團隊成員的身家估值遠遠超出同行，也曾一度引起了外界對其的各種質疑。
根據李星的從業經驗表示，要實現真正的可摺疊柔性顯示，關鍵在於背板線路技術和觸控線路技術，加上能夠找到合適使用的柔性防護層材料。其中背板線路技術和觸控線路技術決定了柔性OLED顯示屏的可摺疊性能，包括顯示屏厚度、抗落跌與防震性能、使用壽命、摺疊曲率、器件衰減速度等，而柔性防護層材料則直接關係到柔性OLED的顯示效果和耐劃傷性能。
目前傳統的柔性OLED顯示屏企業，一般都是在普通OLED顯示屏生產工藝上，把背板的基板材料轉換為柔性PI層，再通過傳統的器件生產方式進行生產，配合傳統的柔性PF結構電容屏使用，可彎折的曲率和彎折次數都受一定的限制。
而採用類似柔宇科技生產的可摺疊柔性OLED顯示屏，則從背板的基板材料和器件生產方式上，都採用了特殊的方式來製作，一來器件厚度較薄，二來背板電路部分理論上也要比傳統方式生產出來的器件更緻密一些，也更具柔軟性一些；而在觸控部分，也是配合類似聚噻吩類導電膜生產出來的PF電容屏，觸控部分的耐用性也要遠高於傳統的柔性PF結構電容屏。
當然，與傳統的驅動背板製作方式相比，其它新興的背板製作方式，都或多或少的遇到了器件性能一致性難題，需要特別的驅動IC來適配，驅動IC的調試成本也遠高於傳統的驅動背板，因此綜合成本算下來，新興背板製作方式所生產出來的可摺疊柔性OLED顯示屏產品，在初期的行業成本上，並不見得會比傳統驅動背板製作方式所生產出來的可摺疊柔性OLED顯示屏產品更具優勢，唯一能夠勝出的，可能是後續的使用成本優勢。
來自手機報在線
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