一家世界500強的日用品公司，在其香皂流水生產線上，發現有空的包裝盒（沒有裝入香皂）流入包裝箱，造成客戶投訴的情況。
公司立即成立整改小組（Team），組織生產、技術、質量、設備等多部門的人員參與，成功解決了問題。
解決方案是在終端流水線增加了一臺“稱重設備”，並能自動將重量超出設定公差的包裝盒剔除生產線，經過跟蹤驗證，確定了其可靠性，最終在公司的其他工廠推廣使用。
先別走！！！ 因為……
故事還沒有講完，在國內做香皂的某鄉鎮企業，發生了同樣的問題，空的包裝盒入箱，私人老闆立馬找到了車間主任，命令其立即解決這個問題。
車間主任在生產線琢磨了半天，從庫房裡拖出了一臺電風扇放在流水線邊上，調整了下距離和風速，風扇的風剛好可以將空盒子吹下來。老闆看後滿意地走了。
故事看到這，很多朋友都會讚歎車間主任的“機智”，可能同時還會想著500強的公司是吃飽了撐的，大動干戈，動用這麼多人，投入這麼大，還抵不上一個電風扇方便。
事實是這樣嗎？我們先留個懸念在這！
在《生產線的“防錯”技術一覽》 裡，小唐老師詳細分析了各種防錯的理論與思路。今天，咱們換個角度，只談案例，不談理論（小唐老師相信，活生生的案例最能打動人），將那些生產過程中最常遇到的，最讓我們頭疼的“錯誤”可能的解決/防錯方法分享給你們。
1
“料”位防錯
對於涉及到流程性材料（比如塑料粒子）的工廠來說，經常涉及此類問題。比如下面這個“烘料筒”。
在生產之前，常需要對塑料粒子進行烘乾（比如烘除水分）。塑料粒子一般是從上面“吸”入，下面抽出。
假設烘料桶裡沒有料/料不多了，剛抽進去的料，沒有充分烘乾就抽出來了，所以桶內的料有個“最低料位”的要求 。看看有哪些常見的防錯方法。
a. 開目視條，標識最低粒位
是在料筒上開了個目視條（一般是玻璃），再標識出最低粒位，通過加料工來觀察料位是否低於標識線。
不過畢竟加料工不同時一直盯著每臺烘料筒，所以這種防錯小唐老師並不是非常認同。
b. 從抽料過程想辦法
這是一種從“源頭”想辦法的防錯，強制讓進料管一直抽料，保證料筒“滿滿的”，有些朋友可能會問，那源頭上沒料了怎麼辦？
一般會再加一道防錯，如果連續三次都抽不到料，則觸發警報。
c. 抽水馬桶結構
在料筒頂上安裝了一個機構，這種機構與抽水馬桶原理類似，當料筒裡面料是滿的時候，機構處於1號位置（下面有料“頂”著），當料位不滿的時候，機構便處於2號位置（沒料了，一段便掉下來了），觸發警報。
d. 鑽孔，裝傳感器
在最低料位處的筒上鑽一個孔，在筒對面也鑽一個孔。同時安裝紅外線傳感器（一端發射，一端接收），但料低於最低料位了，料便不能擋位發射的光了，接收處便能接收到光，觸發警報。
2
“液”位防錯
“液”位防錯很多思路可以借鑑“料”位防錯，畢竟一個是固體，一個是液體。小唐老師這裡分享幾種不一樣的思路。
水洗工序在很多行業有所應用，比如金屬橡膠件的預處理、油漆的水處理、玻璃切模洗後的水洗等。
如果水位太低（如進水太慢或零件太大，把水漫出來了），造成水洗不乾淨的情況；
a. 壓力傳感器
在最低水位要求處增加傳感器，水位低於此線時（如上圖），觸發警報。
各種液位傳感器
“液”位防錯，液體當然不光是水，還有其他液體，下面我們來看看發泡工序中的A/B料的監控。
b. 稱重法
料桶下面增加稱重器，當料越用越少的時候，稱出來的重量就越來越小，當小到和空料桶重量差不多的時候，表明料快用完了，設置好重要要求，可以提前進行報警。
小唐老師還看到比較巧的設計，因為當時沒來得及拍照，就畫了個示意圖。
在料筒下面裝了個彈簧，當料越用越少的時候，總重就越來越小，彈簧慢慢彈起來了，料筒便傾斜了，可以將料筒裡的料吸得更乾淨。
c. 磁性原理
很多料桶是密閉的，怎麼監控裡面的料位是非常難的，下圖給出的是一個非常棒的思路。
在料筒內固定了方向確定的磁鐵，磁鐵可包在塑料裡，浮在液位上，與外面的磁片進行相互吸引，顯示出裡面的液位（如上圖中的紅白色）。
3
定置定位防錯
什麼叫“定置定位”，就是把東西放的位置固定好，東西只放在“該放的位置”。
a. 標識防錯
該防錯適合工廠檔案室文件的管理。
很多文件是有順序的，如果取出後不按原來的位置放回去，下次查詢的時候就很不方便。
用粗的筆在書的側面直直的劃上一筆（如上圖）。如果書取出後沒按原樣放回，直線便不直，起到防錯。
b. 放置位置/料箱防錯
這些工具為什麼放得這麼整齊，看到工具背後的凹槽了嗎？現場的物料放置也可以採用類似的思路。
c. 工位設計
在很多企業，尤其是日本企業審核的時候，總結得工位非常擁擠，仔細一看，卻覺得工位該放的東西都放在該放的位置，有些甚至想多放一種零件，多放一個料架都不能夠。
這就是從工位設計上進行的定置定位防錯。
4
零件漏裝/誤裝防錯
a. 傳感器
裝配過程中如果需要裝多個零件，經常發生漏放零件的情況。傳感器是個非常常見的應用。
一般是光學原理，當零件裝到位的時候，遮住了傳感器，才會觸發下一個動作。
b. 順序防錯
注意小唐老師用紅框框出來的四個料盒。這實際是用來放螺絲的。四種不同、但外形很相似的螺絲，如果拿錯螺絲，會有錯裝的風險。
這四個料盒實際是挨個打開的（如圖中打開的是第二個），與扭矩槍的輸出扭矩直接關聯。
當手去拿了螺絲，觸發傳感器，下一個料盒才會打開。
c. 光學掃描
對於散件特別多的總成，比如儀表板，光學掃描是個不錯的思路。
原理是將裝配好的總成拍個照，並與電腦中存儲的合格樣件進行比對，如果有哪個散件漏裝，在電腦屏幕上標識出來並報警。
影像全檢設備
5
未到位/超位防錯
a. 傳感器
密封條常需要“注塑”工序進行接角。
密封條如果沒有插入到注塑模具該到的位置，會造成尺寸偏差。
所以在模具頂處常裝有傳感器，密封條沒有插入到位，設備不會進行注塑過程。
這個防錯與之前的防錯很類似，為什麼小唐老師要單獨列出來呢？
因為這種傳感器有耐高溫、耐高壓的要求，需要專門選購。可以應用的工藝還有EPP發泡、搪塑等。
b. 長度分段防錯
上面提到的多個防錯更多是“有”和“無”的防錯，這裡設置了中間區域，也就是分段控制的。
(1) 當長度超過中間的傳感器時，會提前進行報警，但還是可以正常使用，可以讓步接收，設備不會停止
(2) 當長度超過最左邊的傳感器，會直接關停設備
6
漏檢防錯
這一部分對於工序長的生產線非常有意義。比如座椅與整車裝配線。
a. 出條碼
只有當某個檢驗工位各項指標都合格了，條碼打印機才會出條碼。也就是默認有條碼的都是合格品。
不過小唐老師也遇到過例外情況，比如員工將一個合格件在測試設備上連續測10次（不用上下件），然後出來10個條碼，後面的9個零件都不用測試了。直接廢掉了當時的設計意圖~
所以說呀，人的“智慧”是無窮的~
這種方法還有個缺陷是，如果有幾十道檢驗工序，每個工序都出來條碼，估計零件上沒地方貼了。
b. 掃條碼，系統識別防錯
這種方法是一開始就貼條碼，到後續每一段工序時，都會進行掃描，如果系統發現前一工序沒有掃/沒有數據時，就不能往下流轉。
和a方法比起來，這種工序要高級很多，可以避免人為的干擾，但是需要考慮前期掃碼設備的投入成本。
7
參數誤操作防錯
Formel Q質量能力（不瞭解Formel Q的朋友可參考小唐老師《大眾Formel Q質量能力》篇）中P6.2.3有這麼一句，“避免生產設備（控制面板）被無權限的人操作”。為了防止這種情況的發生，看看有什麼辦法。
a. 物理法
直接、簡單、暴力，用鎖鎖上，鑰匙掌握在有權限的人手中。
b. 電子（系統）法
通過系統上設置密碼，或者指紋識別來避免被無權限的人誤操作。
8
取件防錯
a. 光學順序防錯
每個散件取料位置設置光學傳感器，員工需要按照裝配順序取料後才可安裝。
如果取料順序錯誤，或者遺忘某個散件，則系統報警！
b. 按燈系統
很多大件（比如座椅骨架）因為件大，一般不會全部配送到現場工位旁邊。會在線邊有個物料倉庫。
儘管如此，眾多的物料、高中低配的零件，還是容易搞錯。
這是通過系統的方法進行防錯，系統發出計劃單同時，相應的配料清單就確定下來了。
操作人員掃描配料清單上的條碼，系統就會讓這一車需要用到的物料上的小燈亮起，操作人員就知道到哪去取料。
操作人員去取料後，感應到傳感器，燈自動滅掉，直到完成配料。
9
極限樣件防錯
這一點常被大家忽略，因為有個潛意識，覺得（測試）設備總是可靠的，實際上也有穩定性的波動。
又不能每次開班前都對其進行年度校驗。
用極限樣件來確認其狀態是個不錯的方法。
比如上圖的尺寸檢驗是通過設備來完成的，可以在開班前，故意用接近/超出上下公差的極限樣件來驗證設備，看看能不能測出超出上下公差的情況。
10
漏工序防錯
各種工序差別很大，這裡沒法都涉及到，小唐老師舉一個特別的例子。
上圖小小的圓點是倒車雷達，一般是通過(3M)膠粘到保險槓上的，在粘之前，會有個手工塗一層底塗的過程。
但因為是手工作業，會導致漏工序（漏底塗）的情況。
有公司在底塗膠里加入熒光/感光粉，後續設備壓合3M膠的時候，會增加傳感器感應有沒有熒光/感光粉，可以實現對漏底塗的情況進行防錯。
11
物流防錯
a. 物理通道
上面的貨架都是有坡度的，貨物從高處進，低處出，從而保證先進先出。
b. 庫位條碼
不要總覺得物料才能貼條碼，其實庫位也是可以貼的。
一般在入庫時，需要倉庫操作人員掃零件與庫位條碼進行綁定，避免放錯庫位。
c. 電子化技術
在《工業4.0的工廠應該是什麼樣子？》裡，小唐老師分享了很多這方面的應用，現部分分享如下。
3D倉庫
立體貨櫃
沒有軌道的AGV小車
終於講完了！
啥？說好了101個呢？
這不才11個嗎？
抱歉小唐老師多打了個“0”。表打我~~
以上多個案例選自上汽大眾供應商管理 審核員的總結。
向各位前輩、同仁為我們提供如此多的素材。
END
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