序：
我們在量產前所做的品質規劃是否有在現場有效執行，光靠文件規定還遠遠不夠。最終還是要去現場親自去確認去稽核，這就是現場的重要性。只有現實，現物，現場才是最好的關鍵管控點的推動力。
ISO所說的講到，寫到，做到。其實更多是體現在作對的事，再把對的事做對。那麼有沒有做對的事我們可以確認程序，流程，表單可有沒有把對的事做對，就只有去現場實際檢查執行了。這也是PDCA中特別強調的C檢查的關鍵作用，這也是執行有效性的重要確認點。很多時候，好的習慣及執行文化都是靠不斷地檢查去糾正養成的。
一． 記一次組裝車間的稽核：
上個星期的某天，針對某個機種的量產前組立車間做了一個稽核。因為是自動化程度比較高的，所以供應商的自信還是相對較高的。認為自動化程度很高無論是技術還是品質都應該不錯的，這從他們的眼神和言語中無不透露出這種自我感覺良好和對自動化的過於自信。
我也沒多說什麼，就直接和同事一起從線尾開始稽核。
第一站看的是稱重工站，主要是為了防止產品短裝。整個稱重的標準是20個產品加上包裝箱的重量是不可大於7.234KG,請供應商的負責稱重的員工拿來一箱包裝好的產品稱重為就已經大於7.3-7.5KG,第一次稱重結果是7.488KG,不良預警燈亮綠色。好像沒毛病，大家一個個感覺非常好。於是我就請大家把包裝箱打開，拿出一個產品出來，再稱。不稱不知道，一稱嚇一跳，結果是7.324KG顯示OK,亮綠燈。可明明是被拿掉了一個產品是短裝的，現場一片譁然。我看生產及工程負責人的表情也是亮了，活脫脫的崩潰的樣子。
從這個稽核問題點來看，供應商相關負責人在定義穩重標準時可能也是花了很多的時間和精力去定出來他們認為是可行的標準。可是大家少做了一件事，就是簡簡單單地拿掉一二個去確認機器可否稱的出來短裝。
再來我們來到了電源和音量鍵熱熔工站，因為在系統組裝工廠有發現按鍵段差過大（超出上限0.75mm）的問題。所以我們現在把問題鎖定在熱熔治具有無有效地對上限做限位的重點上，所以基本上是胸有成竹地去確認了。
認真地和工程品保人員做了幾個產品後，再去確認治具果然發現熱熔治具在按鍵處的只做了避位的處理。不過間隙有達到0.9-0.95mm左右了，這剛好與我們在系統廠發現的不良相吻合。看來是抓到問題的源頭了，立即與現場幹部溝通，建議其使用軟性材料將治具按鍵處做限位處理，以將按鍵限位在0.5-0.55mm左右為佳。這樣可以從源頭很好地控管間隙的發生，並且可以對因按鍵尺寸超標而導致的間隙過大有一定的防呆效果。
接下來我們來到了自動機（自動檢驗間隙）的工位，這也是這家非常引以為豪的技術。可以實現100%地對間隙檢驗，並且自動報警。我不動聲色地走到機器面前，因為之前已經要求針對要製作NO GO首件樣品，簡單講就是挑選間隙的不良品在開線前確認機器可以檢出不良以免漏檢。可是當我們把NO GO 樣品放到機器上檢驗時，“奇蹟”發生了，設備顯示PASSED。大家一臉的蒙圈，經查客戶已經放寬了規格。原來的標準是0+/-0.13mm, 供應商準備的間隙不良樣品是0.15mm可現在機器已經將客人放寬的規格0+/-0.18mm。再去測現在的不良樣品已無法確認驗證是否超標，這是一個有趣的現象。這與機器的檢驗誤差無關，這與規格變更後有無相應變更樣品及有效執行有關。順便我們也查出來，現場並沒有確實有效地執行用NO GO樣品做首件確認的動作也沒有做記錄。
二． 我們從中看出來的現場執行的問題：
可以看得出來，以上三個現場發現的問題，能夠發映出現場管理的普遍性的不足。
就是為了檢查而檢查，為了生產而生產。只是在被動地被要求增加生產管控點和品質檢驗點，可是並沒有認真地思考過這些管控點是否真的可以預防或攔截不良。其不製造，不接受，不流出不良的三不原則仍未有效地落實在各工序的具體操作上面。
從而導致了品質現場規劃與現場執行的巨大落差，這個落差就需要不斷地通過現場的執行面的稽核來發現糾正和不斷地改善。
曾經有五項管理中有一句非常有哲理的管理格言:好的行動力是靠檢查出來的，所以極度倡議企業的老闆主管們以及負責工程，生產，品管的擔當工程師們多去現場。
多去檢查，動手，動腦去確認當初規劃的品質計劃，管控計劃有無有效執行。不合理的不具操作性地管控要做改進，可執行地管控要去要求提醒。
好的現場管理，好的品質管理不僅僅是靠自動化來實現。更多地要靠我們現場的稽核，改善及不斷地將行動，育人，文化落地來逐步養成的。這是一種堅持稽核改善的力量，這是一種現場實戰的力量。
閱讀更多 標杆精益 的文章
