1.簡述新產品開發流程？
新產品開發程序:開發立項(設計任務書)----外觀設計---確定設計方案---堆疊設計---內部結構設計（期間多次評審）---報價並製作BOM表---發開模圖---開制模具---首件確認---EP1組裝----改模完善---EP2組裝---改模完善---小批量組裝---發正式BOM及圖紙--零件承認---放產---量產
2.做為結構工程師，你如何保證你設計的結構能一次制模成功而不需做好後再改模？
在做結構前充分了解產品的要求，製造的過程和能力以及制模的精確度來控制好各方面的尺寸配合，以及裝配次序。同時設計時要兼顧產品和模具，降低成本，提高壽命（不過不改模是比較理想的，實際很少見，特別是一些複雜的零件；小配件還可以達 到一次OK）
3.列舉至少三種常見塑料的常用縮水率？
ABS：0.5%；POM：1.5%；PVC：1.0%
4.注塑常見缺陷有哪些?產生的原因各是什麼？
1).縮水. 塑件壁厚某處較厚或者是壁厚改變過大
2).熔接線. 熔料的細流繞過型芯並又連接在一起產生一條結合線
3).披鋒. 沿分型線的地方或模具密封面出現薄薄的飛邊
4).頂白. 脫模力太高或頂出杆的表面相對較小
5).拉花.脫模斜度不足或局部脫模斜度太小.
6).混色. 顏料分配不均和溫度變化不均造成的
7).翹曲.製件冷卻收縮不均
8).燒焦.困氣
9).銀絲:料沒烘乾夾有水份.
10).表面光澤不均.模具表面處理不良,模溫變化不均,注塑保壓太短或者排氣不良
11).氣紋;澆口處排氣不良
12).注射不足: 低熔料溫度和模溫,注射路程曲折或局部過厚
5.在設計膠件時,要考慮模具方面的因素有哪些？
在設計膠件時, 必須符合模塑原則﹐既模具製作容易﹐成形及後加工容易﹐但仍保持成品的機能.具體有以下幾點:
1).分型面
2).出模方式,避免側凹和內陷
3).脫模斜度,對於分型面一個是縱向一個是橫向的兩膠件組裝需注意.
4).頂針位置,特別是透明膠件
5).澆口位置,避免影響外觀
6).膠件尺寸確保模具強度
7).披縫位置
6.手機殼體應用比較廣的材料是什麼PC+GF，請問PC+GF有什麼優缺點？
塑膠加纖的作用是為了加強塑膠強度，PC+GF 也是同理，同時還可以改善PC料抗應力的能力；缺點：加纖後流動性會變差，同時對GF會影響產品表面處理效果，提高了注塑難度及模具要求；
7.與模廠主要溝通哪些內容？
1.產品結構設計優化方案；
2.開模膠件的模具問題，有沒有薄鋼及倒扣等；
3.模具的進澆口位置是否符合要求；
4.模具排位及分模是否符合要求；
5.模具結構是否符合要求；
6.能否優化模具；
7.模具進度及排期；
8.T0後產品結構評審及改模方案評審；
8.列出一個產品的堆疊厚度表
9.設計金屬外殼時，應注意什麼？通常有那幾種材料？
常用鋁合金，鎂合金，鋅合金，不鏽鋼，鍍鋅板等，注意不同種類不同型號的合金加工方式和表面處理是有區別的，所以在金屬外殼設計時對其聯結方式要多方面考慮，另外一個要重點注意的是EMI，有天線的位置要避開金屬,ESD也是要注意的，PCB板上布銅皮用導電泡棉接地，內襯塑膠件要多做RIB擋住開口以防靜電進入。
10.產品生產時出現結構問題，如何處理？
按PDCA法則分析解決，一般來說，如果試產時沒出現結構問題，量產時的結構問題多由產商在原材料或工藝參數上質量把關不嚴造成，死盯他們就成。
11.畫出三板模的結構圖,註明各板的名稱;三板模常用哪種澆口?
結構圖見上圖,三板模常用點澆
12.在設計膠件時,要考慮模具方面的因素有哪些
答:在設計膠件時, 必須符合模塑原則﹐既模具製作容易﹐成形及後加工容易﹐但仍保持成品的機能.具體有以下幾點:
1).分型面
2).出模方式,避免側凹和內陷
3).脫模斜度,對於分型面一個是縱向一個是橫向的兩膠件組裝需注意.
4).頂針位置,特別是透明膠件
5).澆口位置,避免影響外觀
6).膠件尺寸確保模具強度,
7).披縫位置
13.金屬殼的在設計應注意那些方面 ？
金屬殼拆件時一般比大面低0.05MM，Z向也低0.05。 金屬要求接地，接地一般用導電泡棉，導電布，彈片，彈簧等 金屬件上做卡扣時，扣合量不能太大，一般0.30左右。 金屬件上做螺孔時，先做底孔通過後續機械攻絲.
14.產品生產時出現結構問題，如何處理？
嚴重就停止生產。一般情況下先收集問題啤件分析問題發生的原因。
根據原因及生產實際情況為生產提供臨時解決辦法，及時跟進以保證出貨，並提出根本解決對策，出相關報告知會各部門負責人。 需改模的在改模前應考慮舊件的處理問題，是否可即時改模。 改模OK後做相關測試放產，出改模放產通知，並附新舊件；
15.產品走披峰，毛邊如何從注塑和模具兩方面改善。
產品毛邊往往由於模子的缺陷造成，其他原因有：注射力大於鎖模力、物料溫度太高、排氣不足、加料過量、模子上沾有異物等。
⑴模具問題：
① 型腔和型芯未閉緊；
② 型腔和型芯偏移；
③ 模板不平行；
④ 模板變形；
⑤ 模子平面落入異物；
⑥ 排氣不足；
⑦ 排氣孔太大；
⑧ 模具造成的注射週期反常。
⑵設備問題：
① 製品的投影面積超過了注壓機的最大注射面積；
② 注壓機模板安裝調節不正確；
③ 模具安裝不正確；
④ 鎖模力不能保持恆定；
⑤ 注壓機模板不平行；
⑥ 拉桿變形不均；
⑦設備造成的注射週期反常
⑶注塑條件問題：
① 鎖模力太低
② 注射壓力太大；
③ 注射時間太長；
④ 注射全壓力時間太長；
⑤ 注射速率太快；
⑥ 充模速率不等；
⑦ 模腔內料流中斷；
⑧ 加料量控制太大；
⑨ 操作條件造成的注射週期反常。
⑷溫度問題：
① 料筒溫度太高；
② 噴嘴溫度太高；
③ 模溫太高。
你在面試中還遇到過哪些問題？
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