1.简述新产品开发流程？
新产品开发程序:开发立项(设计任务书)----外观设计---确定设计方案---堆叠设计---内部结构设计（期间多次评审）---报价并制作BOM表---发开模图---开制模具---首件确认---EP1组装----改模完善---EP2组装---改模完善---小批量组装---发正式BOM及图纸--零件承认---放产---量产
2.做为结构工程师，你如何保证你设计的结构能一次制模成功而不需做好后再改模？
在做结构前充分了解产品的要求，制造的过程和能力以及制模的精确度来控制好各方面的尺寸配合，以及装配次序。同时设计时要兼顾产品和模具，降低成本，提高寿命（不过不改模是比较理想的，实际很少见，特别是一些复杂的零件；小配件还可以达 到一次OK）
3.列举至少三种常见塑料的常用缩水率？
ABS：0.5%；POM：1.5%；PVC：1.0%
4.注塑常见缺陷有哪些?产生的原因各是什么？
1).缩水. 塑件壁厚某处较厚或者是壁厚改变过大
2).熔接线. 熔料的细流绕过型芯并又连接在一起产生一条结合线
3).披锋. 沿分型线的地方或模具密封面出现薄薄的飞边
4).顶白. 脱模力太高或顶出杆的表面相对较小
5).拉花.脱模斜度不足或局部脱模斜度太小.
6).混色. 颜料分配不均和温度变化不均造成的
7).翘曲.制件冷却收缩不均
8).烧焦.困气
9).银丝:料没烘干夹有水份.
10).表面光泽不均.模具表面处理不良,模温变化不均,注塑保压太短或者排气不良
11).气纹;浇口处排气不良
12).注射不足: 低熔料温度和模温,注射路程曲折或局部过厚
5.在设计胶件时,要考虑模具方面的因素有哪些？
在设计胶件时, 必须符合模塑原则﹐既模具制作容易﹐成形及后加工容易﹐但仍保持成品的机能.具体有以下几点:
1).分型面
2).出模方式,避免侧凹和内陷
3).脱模斜度,对于分型面一个是纵向一个是横向的两胶件组装需注意.
4).顶针位置,特别是透明胶件
5).浇口位置,避免影响外观
6).胶件尺寸确保模具强度
7).披缝位置
6.手机壳体应用比较广的材料是什么PC+GF，请问PC+GF有什么优缺点？
塑胶加纤的作用是为了加强塑胶强度，PC+GF 也是同理，同时还可以改善PC料抗应力的能力；缺点：加纤后流动性会变差，同时对GF会影响产品表面处理效果，提高了注塑难度及模具要求；
7.与模厂主要沟通哪些内容？
1.产品结构设计优化方案；
2.开模胶件的模具问题，有没有薄钢及倒扣等；
3.模具的进浇口位置是否符合要求；
4.模具排位及分模是否符合要求；
5.模具结构是否符合要求；
6.能否优化模具；
7.模具进度及排期；
8.T0后产品结构评审及改模方案评审；
8.列出一个产品的堆叠厚度表
9.设计金属外壳时，应注意什么？通常有那几种材料？
常用铝合金，镁合金，锌合金，不锈钢，镀锌板等，注意不同种类不同型号的合金加工方式和表面处理是有区别的，所以在金属外壳设计时对其联结方式要多方面考虑，另外一个要重点注意的是EMI，有天线的位置要避开金属,ESD也是要注意的，PCB板上布铜皮用导电泡棉接地，内衬塑胶件要多做RIB挡住开口以防静电进入。
10.产品生产时出现结构问题，如何处理？
按PDCA法则分析解决，一般来说，如果试产时没出现结构问题，量产时的结构问题多由产商在原材料或工艺参数上质量把关不严造成，死盯他们就成。
11.画出三板模的结构图,注明各板的名称;三板模常用哪种浇口?
结构图见上图,三板模常用点浇
12.在设计胶件时,要考虑模具方面的因素有哪些
答:在设计胶件时, 必须符合模塑原则﹐既模具制作容易﹐成形及后加工容易﹐但仍保持成品的机能.具体有以下几点:
1).分型面
2).出模方式,避免侧凹和内陷
3).脱模斜度,对于分型面一个是纵向一个是横向的两胶件组装需注意.
4).顶针位置,特别是透明胶件
5).浇口位置,避免影响外观
6).胶件尺寸确保模具强度,
7).披缝位置
13.金属壳的在设计应注意那些方面 ？
金属壳拆件时一般比大面低0.05MM，Z向也低0.05。 金属要求接地，接地一般用导电泡棉，导电布，弹片，弹簧等 金属件上做卡扣时，扣合量不能太大，一般0.30左右。 金属件上做螺孔时，先做底孔通过后续机械攻丝.
14.产品生产时出现结构问题，如何处理？
严重就停止生产。一般情况下先收集问题啤件分析问题发生的原因。
根据原因及生产实际情况为生产提供临时解决办法，及时跟进以保证出货，并提出根本解决对策，出相关报告知会各部门负责人。 需改模的在改模前应考虑旧件的处理问题，是否可即时改模。 改模OK后做相关测试放产，出改模放产通知，并附新旧件；
15.产品走披峰，毛边如何从注塑和模具两方面改善。
产品毛边往往由于模子的缺陷造成，其他原因有：注射力大于锁模力、物料温度太高、排气不足、加料过量、模子上沾有异物等。
⑴模具问题：
① 型腔和型芯未闭紧；
② 型腔和型芯偏移；
③ 模板不平行；
④ 模板变形；
⑤ 模子平面落入异物；
⑥ 排气不足；
⑦ 排气孔太大；
⑧ 模具造成的注射周期反常。
⑵设备问题：
① 制品的投影面积超过了注压机的最大注射面积；
② 注压机模板安装调节不正确；
③ 模具安装不正确；
④ 锁模力不能保持恒定；
⑤ 注压机模板不平行；
⑥ 拉杆变形不均；
⑦设备造成的注射周期反常
⑶注塑条件问题：
① 锁模力太低
② 注射压力太大；
③ 注射时间太长；
④ 注射全压力时间太长；
⑤ 注射速率太快；
⑥ 充模速率不等；
⑦ 模腔内料流中断；
⑧ 加料量控制太大；
⑨ 操作条件造成的注射周期反常。
⑷温度问题：
① 料筒温度太高；
② 喷嘴温度太高；
③ 模温太高。
你在面试中还遇到过哪些问题？
请留言补充！
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