模具設計
主流道設計
澆注系統一般由主流道、分流道、澆口和冷料穴等四部分組成。
澆注系統的設計應保證塑件熔體的流動平穩、流程應儘量短、防止型芯變形、整修應方便、防止製品變形和翹曲、應與塑件材料品種相適用、冷料穴設計合理、儘量減少塑料的消耗。
根據塑件的形狀採用推杆推出。由於採用複式點澆口，雙分型面，分流道採用半圓形截面，分流道開設在中間板上，在定模固定板上採用澆口套, 不設置冷料穴和拉料杆。
主流道
W=（117.9×384/32.2×0.4×106×0.2）1/3=4.814 mm
型腔冷卻計算：
A=GΔi/［3600φ（1000v）0.8/d0.2（TW—TG）（m2）］
水管直徑為φ10 長： 180 mm
查表 φ值： 10.05
熱 焰： 300000 J/kg
模具溫度： 60℃
冷卻水溫取天然火： 20℃
流速為： 5×10-5 m/s
冷卻水總熱面積： A=0.75㎡
所需 水管長度：
L=GΔi/3600πφ（1000vd）0.8（TW×TQ）m
定模設計
a 確定型腔數
考慮效率初步採用一模四腔
確定鎖模力，成型面積校核
塑件整件表面積：4×S=4×38×38 mm2
x面積：S`=S+S流=4×100+5768 =6168 mm2
取6200 mm2 小於90 cm2
又注射量校核
單個塑件體積：
V=2610.07 cm3
V1=4×2610.07=10440.14
V= V1rV流=4×100×2+10440.14+π×4×35
=11810.1＜20 cm3 故可取
b、確定定模厚度
條件：
1. 製件壁厚在滿足結構和成型工藝條件下要求均勻一致
2. 結構，強度適當
3. 脫模強度
4. 承受衝擊力均勻分佈
5. 防止金屬嵌件裂紋
6. 孔嵌件出現焊接處能得到加強
7. 防止薄壁處的熔接痕
8. 防止壁厚處縮孔
9. 防止刃口狀部位以及薄壁處的充填不足
c、強度計算
W=（DL4/32EZ8）1/3
B—板厚 L—內寬 P—壓力
D—腔深 E—模量 Z—變形
W—側壁厚度
動模板採用： 180×180 mm
符合溫度校核水管長： 0.18 m
定模1
定模2
支撐板設計
1.板厚校核：
W= （5PBD4/32E7Z）1/3
B= 36㎜ P= 117Mp
B= 45＃（204000） T= 180㎜
D= 120 Z= 0.1㎜
得： W= 15.447㎜
取 20㎜
（見上頁標意圖）
排溢系統設計
1）、利用配合間隙排氣，其間隙均為：0.03~0.05㎜
2）、分流道端部開設冷料穴來容納前鋒冷料以保證塑料件質量
3）、由於強行脫模，本模具不開設拉料杆
推出機構設計
為了擴大同壓面積，採用推板推出
推板上開有導柱孔，銷孔，型芯裝配孔和排氣系統機構
1. 推板開在動模側
2. 採用平板使其受力均勻
3. 設計四根推杆將推板推出，推杆分佈均勻，使其受力均勻
4. 合模由推板復位，正確復位
脫模力計算
ΣFx=0
Ft+FbSinα=FCosα
Fb——塑件對型芯的包緊力；
F——脫模時型芯所受的摩擦力
Ft——脫模力；
Α——型芯的脫模斜度。
又 F=Fbμ
於是 Ft=Ap（μCosα—Sinα）
而包緊力為包容型芯的面積與單位面積上包緊力之積，即： Fb=Ap
由此 可得： Ft=Ap(μcosα-sinα)
式中：μ——為塑料對鋼的摩擦係數，約為0.1~0.3；
A——為塑件包容型芯的總面積；
P——為塑件對型芯的單位面積上的包緊力，在一般情況下，模外冷卻的塑件p取2.4~3.9×107Pa;模內冷卻的塑件p約取0.8~1.2×107Pa。
所以:經計算，A=0.75㎡ ,μ取0.2,p取2.5×107Pa,取α=45′。
Ft=7500×10-6×2.5×107(0.2×cos45′-sin45′)
=605.176×107Pa
圖4
圖5
圖6
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