編者按：中國製造業發展進入“爬坡過坎”的關鍵時期，如何從價值鏈的中低端向高端的躍升，加快轉型升級、創新發展、提質增效，實現由大到強的轉變，備受關注。近日，《中國電子報》記者深入寧波、杭州、上海、南通等地，通過採訪汽車製造、零部件製造、飛機制造、船舶製造等代表企業，總結這些企業在改革開放40年中創新發展的經驗和做法，特別推出“製造業改革開放40年發展紀實”系列報道。
此文為系列報道之五。
“STOP-5秒危險預知”，在南通中遠海運川崎船舶工程有限公司(以下簡稱南通中遠海運川崎)每一個員工工作服的袖口上都用紅絲線繡著這幾個字，“要求每一個人在開始每一項作業、採取每一個行動前，停留5秒，來想想這樣的舉動有什麼安全隱患，怎樣做才是安全的”。正是因為對企業每一個環節的管理都追求極致，所以南通中遠海運川崎造船廠創造了“中國式精益管理”的樣板。而事實上南通中遠海運川崎造船廠在改革開放這些年不斷創新發展，不僅僅是造船業“中國式精益管理”的樣板，也是“國際經濟交流和合作”、“智能製造”等多方面的樣板。
從精益製造到智能製造
中國造船企業與國外企業相比，製造效率常常是短板，如何縮短製造週期、提升效率，實現高質量發展是許多造船企業的渴求。
南通中遠海運川崎是中國遠洋海運集團前身之一—原中國遠洋運輸(集團)總公司與日本川崎重工業株式會社於1995年底以股份參半的形式，合資興建的一家大型現代化造船企業。其成立以來通過“分享、消化、吸收、再創新”，形成了具有鮮明特色和競爭實力的中國式精益管理模式，在生產經營活動中呈現出技術含量高、生產效率高、經濟效益好、能源消耗低的優勢特點。
其在質量與效率上的許多方面都刷新了國內造船企業的紀錄，比如其分段對接誤差為零的無餘量造船，比如鋼材一次利用率達到92%以上，比國內其它骨幹船廠領先約5-7個百分點。
南通中遠海運川崎怎麼實現的精益管理?南通中遠海運川崎中方總經理陳弓對《中國電子報》記者表示，每天進步一點點，持續改進是實現精益管理的必由之路，沒有捷徑。記者在參觀其智能製造車間時，看到每一個工人的袖口上都繡著“STOP-5秒危險預知”，工人說每次抬手都提醒自己做這個動作要想得更周全，這種停5秒的方式，從強制開始漸漸的就會變成習慣。
工人中流行這樣一種思維理念：“下道工序就是我的客戶。”即自己的工作要完成好，不把麻煩留給下道工序，同時還要思考自己的工作績效會給下道工作帶來什麼樣的影響。為增強全局意識，員工經常換崗流動，會調到上下游的相關崗位進行輪崗，以達到鍛鍊能力、換位思考的目的。公司以完善的制度體系和作業基準為依託，通過實施全員、全組織、全過程的自主管理，在不設專職質量檢驗人員的情況下，獲得客戶一致認可。
南通中遠海運川崎有著多項特色生產現場管理內容：如6S管理(整理、整頓、清理、清掃、素質、規範)和NPS活動(南通中遠海運川崎生產管理系統)。“6S”管理是質量自主管理的有效載體之一，要求所有生產工人必須做到隨時杜絕作業區域內的浪費和汙染現象，廢棄物資日產日清、隨產隨清、誰產誰清，做到安全和質量不留隱患。NPS管理主要包含“一目瞭然管理”、“無效作業管理”、“人員的多能化管理”、“設備和物流改善管理”等內容，最大限度地發揮人、物、設備的能力，降低生產成本，提高建造效率和船舶質量。
不僅僅是在生產現場實現精益管理，南通中遠海運川崎的精益管理還包含了企業各個維度從精益設計管理到精益質量管理、精益成本管理。
在精益設計管理方面，南通中遠海運川崎將精益理念貫穿於基本設計、詳細設計、生產設計全程，實現數字化造船、數字化建模，最大限度提高生產精度、生產效率和材料使用率，使預舾裝率達到85%以上;實行面向生產的設計，以生產現場“高空作業地上做，仰位作業俯位做，水上作業陸上做，外場作業內場做，狹小空間作業敞開做”為標準，通過優化設計確保每個生產環節都能在最佳狀態下實施，避免惡劣工況下不必要的返工。
在精益質量管理方面，南通中遠海運川崎是以完善的制度體系和作業基準為依託，通過實施全員、全組織、全過程的自主管理，在不設專職質量檢驗人員的情況下，“經濟地建造符合船東質量要求的船舶”，實現獲得客戶一致認可的高標準質量目標。自主管理將質量控制的責任交給每一個作業者，通過員工的自我約束、控制，發現問題，分析問題，解決問題。
在精益成本管理方面，南通中遠海運川崎一方面在設計階段通過優化船型設計降低單船鋼材使用量，通過優化生產設計提高鋼材使用率，通過降低單船工時降低人工成本;另一方面，還通過建立覆蓋全公司、各成本點的計算機網絡系統，對物資採購、倉儲、工時、消耗、部門費用等進行有效跟蹤和控制，並在此基礎上，將採購成本控制列為成本管理的重中之重，相應建立起具有自身特色的採購成本控制機制。
“設計引領下的精益生產管理模式以及以此為基礎深入推進的智能化改造對企業長期健康發展至關重要。”陳弓說。2012年，南通中遠海運川崎確立了將智能造船作為轉型升級的主攻方向和實現造船強廠的主要途徑。先後上馬條材自動切割生產線、小組焊接機器人生產線到大徑管焊生產線等不斷推進，2017年7月，南通中遠海運川崎《基於兩化深度融合的智能船廠建設》，作為行業智能工廠解決方案，被工信部認定為船舶行業製造業與互聯網融合發展試點示範項目。
2017年12月，其船舶製造智能化車間入選中國智能製造十大科技進展。
陳弓在向《中國電子報》記者透露南通中遠海運川崎打造智能製造工廠的方法論和經驗時表示，其實製造企業的管理精益化、全過程的數字化與智能化是一脈相承的。“如果你無法將企業各個維度實現精益運營，也就無從談及智能化。”
在南通中遠海運川崎智能製造車間入口處懸掛著其智能製造的發展綱要和實施路徑：“以數字化精益設計為源頭，集成化信息系統為支撐，精益生產和智能化裝備為抓手，精益管理為保障，將工業機器人應用和自動化生產線改造作為兩化融合、智能製造的切入點，分步推進智能製造;在自動化、智能化生產線、流水線的基礎上，建設智能化車間。”目標是到2025年形成較為完善的船舶智能製造體系，致力建設初級階段的“智能船廠”。
從國際合作到持續再創新
南通中遠海運川崎用10年時間走完了日本造船企業50年、韓國造船企業30年的歷程。截止2018年6月底，共建成交付各類大型遠洋船舶190餘艘，填補了中國造船史上多項空白。
“南通中遠海運川崎是中國遠洋海運集團與日本川崎重工業株式會社按照各持50%股份的方式，以‘三高一低 ’的建廠主張構建的企業，即：高起點建設、高水平管理和高技術、低能耗造船，各持50%股份能夠運作得如此成功靠的是制度和智慧。” 中遠海運重工總經理梁巖峰說。
具有百年發展史的日本川崎重工表示，南通中遠海運川崎是它在海外投資最為成功的一個項目，因為這個項目的成功，日本川崎重工與中國遠洋海運集團在大連又合作再建了一家新的合資企業。
分享、消化、吸收，關鍵還在於再創新。在合作的過程中南通中遠海運川崎沒有止步於沿用川崎重工的成熟模式，而是繼續瞄準世界先進造船技術，繼續瞄準造船業發展趨勢，從工藝優化入手，綜合運用精益生產、信息技術和綠色製造等先進技術，在系統集成的基礎上創新性地建立起，具有前沿技術攻關能力的全流程研發體系， 並迅速形成總裝造船優勢。
2018年6月30日上午，第三艘具有完全自主知識產權的2萬標箱級集裝箱船“中遠海運摩羯座”在南通中遠海運川崎2號碼頭起錨。自1月22日起，僅半年時間，三艘同型船相繼交付。南通中遠海運川崎在超大型船舶建造領域的能力和實力不斷被認可、不斷刷新國內紀錄。
2010年開始，在外無借鑑、內無經驗的情況下，南通中遠海運川崎集中精力打造13386標箱超大型集裝箱船，並於2013年建成。2011年，馬士基航運公司率先在韓國大宇造船訂造的20艘18000標箱集裝箱船成為超大型集裝箱船市場的風向標。其後，包括中遠海運集運公司在內的世界前十大班輪公司都紛紛下單訂造各自的2萬標箱級超大型集裝箱船。
完全由南通中遠海運川崎自主設計研發的新型2萬標箱超大型集裝箱船，涵蓋基本設計、詳細設計和生產設計全流程作業環節。船長400米，型寬58.6米，型深30.7米，最大載重量達19.7萬噸，是目前世界上尺度最長的船舶之一。為圓滿完成任務，南通中遠海運川崎集中精幹力量，從船舶主尺度、低阻線型開發、結構強度、綠色環保以及綁紮橋設計等方面進行技術攻關，設計出了具有裝箱量大、油耗低、適貨性強、安全可靠、綠色環保、智能化程度高等特點的新型船舶。
“南通中遠海運川崎之所以能夠在激烈競爭的船舶市場佔據優勢，不斷實現轉型升級，很重要的秘訣是一直瞄準國際市場，瞄準國際市場的需求變化來展開技術攻關。”梁巖峰表示，以精益管理促進科技創新、以持續創新助推管理水平提升，這是南通中遠海運川崎在激烈市場中獲得持續競爭力的關鍵。
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