鋁型材擠壓模具的壽命已成為我國鋁型材工業發展的主要瓶頸。鋁型材擠壓模具的設計與製造成本佔總生產成本的20%左右，是鋁型材擠壓工業變數多、發展快的關鍵技術之一，涉及了材質、設計、製造、檢測、修模、管理等諸多環節，也是發展潛力較大的領域之一。
不同的鋁合金模具設計使用極限次數相差也很大，一般數千次到數十萬次不等。這與模具的材料及熱處理，鋁合金的材料，形狀及精度要求等等關係很大，具體可查閱相關行業相關產品的設計規範。
如何才能更合理地使用這類分流模具？我們可以從以下幾方面入手：
1、嚴格執行鋁型材生產工藝規章
必須嚴格按照相應的鋁型材擠壓工藝執行，開機過程中鋁棒爐中段溫度設定在530-550℃，出口段溫度設定在480-500℃，保溫時間要足夠，確保鋁棒夠溫且透心（即心部及表面都夠溫），避免因為鋁棒溫度表裡不一（心部溫度不足）而使模具彈性變形增大，從而加劇“偏壁”和“長短不一”的現象發生，甚至使擠壓模具發生塑性變形而報廢。
2、確保“三心合一”
擠壓筒中心、擠壓桿中心和模座中心目視必須同心，不允許有明顯的偏心現象，否則會影響製品各處的流速，甚至影響製品成型或者使擠壓制品左右兩支長短相差更大而無法擠壓生產。
3、合理選用支承墊
必須選擇大小適當的雙孔專用支承墊，以減小下模的彈性變形，使擠壓制品成型穩定，尺寸變化小；而且必須在模具出爐前把雙孔專用支承墊找好備用，以免模具出爐後因為找支承墊耗時過長而使模具降溫過多而出現悶車。
4、加強鋁型材擠壓過程中的信息反饋
A：擠壓模具塞模的信息反饋
塞模的原因有很多種，沒有經過專門訓練的人一般難以表達清楚，最好經過相應的修模人員親自查看過後並找到原因才可以煲模。
B：出料成型情況反饋
除了要有擠壓模具號碼標識清楚的料頭之外，還要在料頭上標識料頭難以看出來的整體流向情況，如a、“相交出料”（表示在實際擠壓過程中是兩孔內側慢外側快引起）；b、“相離出料”（表示在實際擠壓過程中是兩孔內側快外側慢引起）；c、“左長右短”表示左支長右支短，並且要註明長短相差的量，因為中斷鋸到出料口的距離大約6米，所以通常“A米/6米”的形式表示長短相差的分量為每6米就相差A米，這樣完善準確的表達才有利於修模人員的正確判斷和維修。
C：尺寸超差的信息反饋
遇到出料成型正常但是尺寸超差的情況，必須取一段樣品做好完整的正確的標識（擠壓模具編號、出料方向、尺寸缺陷等等），其中任何一項標識錯誤都可能會導致修錯模具，所以必須高度注意。
只有這樣完整的使用情況信息反饋，才有利於修模人員的正確判斷和維修，才能提高模具維修的效率，才能減少修模次數和不必要的試模。
5、模具損壞檢查
①選用製造成型模具零件的材料不適應工作條件要求，造成模具工作一段時間後變形，腐蝕或嚴重磨損。
②安裝、拆卸成型模具中零件時，用錘子敲擊零件，造成模具零件變形或光潔面被破壞、工作面有撞擊傷痕。
③分流錐角過大，對熔料流動阻力大，造成分流錐支架筋折斷。
④口模、芯軸的工作面硬度低，使光潔面磨損嚴重，造成表面粗糙。
⑤調整模具時，工作程度有錯誤會造成模具調整螺釘折斷，口模或定徑套變形，不能使用。
閱讀更多 精品建材網 的文章
