一、下承層的準備
積極做好下承層的驗收、修整工作，為底基層施工提供良好的現場空間，同時注意以下幾點：
1、驗收的下承層必須符合規定要求，其縱、橫坡度、平整度、壓實度、彎沉值、縱斷高程等滿足評定要求，否則底基層施工前必須對下承層重新處理。根據本工程的特點，路基頂面標高=路面頂面標高—結構層厚度，在底基層施工前複測，是否滿足設計要求，不符合要求的，要進行處理後才能施工。
2、級配碎石混合料上路前，對下承層做最後一次檢查，將現場工作面存在的浮土、雜物清除乾淨，並保持平整。
3、對出現有坑洞的下承層，先用相同的材料仔細填補和壓實，搓板和轍槽要刮除，鬆散處應耙松並補添相同材料拌和、整形灑水並重新壓實，使之達到壓實度要求。
在底基層攤鋪前，根據現場情況可對下承層表面適當灑水， 使其表面潤溼。
在路面施工時，高填方路段路基可能發生沉降，必須對下承層做好沉降觀測工作。
二、現場的施工放樣
1、在驗收合格的下承層上，根據設計要求進行放樣。每隔10m（曲線段每隔5m）設一樁，進行水準測量。
2、在鋪築邊線外50cm左右打入穩固的導向控制線支架（其位置對應中線樁號），支架間距為10m，根據下承層頂面標高、設計厚度、試驗段得出的松鋪係數1.25及預留的固定值（10cm），調整導向控制線支架橫杆高度，設定為鋪築時導向控制線標高。導向控制線的鋼絲每段長度約為200m左右，鋼絲要拉緊，確保鋼絲拉力不小於800N。導向控制線標高=以路面頂面的控制標高推算的下承層頂面高程+1.25×底基層厚度+固定值（10cm）。
三、施工工藝
1、拌和
級配碎石底基層混合料的拌和採用集中廠拌法，拌和機為兩套WCB-500型穩定土拌和機，平均每小時出料分別為400t。拌和前應對設備進行充分調試，拌和設備的調試分兩步：第一步是對集料級配的調試，即不加入水，確定各種碎石的配合比例；第二步是混合料的調和,即在碎石中加入水，調整含水量，達到設計配合比的要求。
拌和前試驗人員測定集料的級配和集料含水量，若在雨季施工，要增加含水量的測定頻率，計算施工配合比和拌和時實際的加水量，考慮到拌和、運輸、攤鋪、整形、碾壓等過程含水量會損失，故在拌和時，可根據天氣、運距及施工進度適當提高拌和用水量，使拌和後混合料含水量略大於最佳含水量0.5～1%（具體由試驗確定）。早上氣溫較低、無風、運距近的情況下，混合料含水量接近最佳含水量。中午氣溫高、有風、運距遠的情況下，混合料的含水量要高於最佳含水量。實施拌和時要做到，後場各項準備工作和前場的各項準備工作就緒後，才可以開始拌和生產。 級配碎石底基層混合料在拌和時，嚴格按照監理工程師批准的配合比設計要求進行上料，由料倉經皮帶輸送機送入攪拌倉內，同時按照配合比要求，添加水，經攪拌後由皮帶輸送機送入儲料倉等待裝料。拌和質量由試驗室值班員和機械操作手共同控制，各控制負責人嚴格按照試驗室提供的配合比通知單選用各料倉集料規格和數量，拌和時各種集料、用水量要準確，以保證混合料的級配符合設計要求，保證出場的料均勻一致，無粗細料分離現象。 級配碎石底基層混合料裝車時，為減輕離析現象，裝車時分前、後、中三次裝料，並安排有專人負責指揮。 每天出料檢測：（1）含水量；（2）集料級配；（3）混合料離析現象。
拌和注意事項：
1、配料準確；
2、含水量略大於最佳含水量；
3、拌和均勻；
4、混合料檢測及時；拌和機應加d=40mm篩，以篩除超尺寸顆粒； 拌和過程中人員安排：每個拌和樓操作人員2人，負責拌和站的操作；拌和站巡檢4人，負責拌和站各料倉的檢查；檢測混合料級配、、含水量1人；指揮裝料1人。
2、運輸
級配碎石混合料運輸採用25T以上自卸車，當運距較長，有風或中午氣溫高，用蓬布將料車上的混合料進行覆蓋，以防止水分散失，運輸能力根據拌和能力、運距、攤鋪能力等及時調整。運輸車輛要保證在攤鋪機前面等待卸料的車輛有三輛，拌和站等待裝料的車輛不少於三輛。
車輛數量、駕駛員、行駛路線在攤鋪前一天進行統一落實，根據前場的施工路段所需的生產數量，配備足夠的運輸車輛，確保施工段落連續作業。運輸車輛車況必須良好，保證混合料在最佳含水量時攤鋪碾壓完成。
3、攤鋪及整形
1、混合料的攤鋪，採用兩臺三一重工產的型號為DTU95穩定土攤鋪機攤鋪。攤鋪時，靠中分帶和靠邊坡外側的傳感器採用鋼絲繩來控制標高及厚度，兩攤鋪機交叉中間處的行走前面的攤鋪機採用導梁來控制標高及厚度，另外一臺傳感器採用滑靴來控制。兩臺攤鋪機熨平板拼裝的寬度和不小於設計寬度。攤鋪前對下承層表面進行適當灑水潤溼，並堅持每天檢查攤鋪機各部分部件運轉情況是否正常。攤高,為減少熨平板的變形，每個攤鋪機熨平板至少要墊起三處。
2、攤鋪作業時根據拌和能力和運輸能力，確定攤鋪機速度，嚴禁出現攤鋪機停機待料的情況，保持攤鋪的連續性，提高平整度。攤鋪機攤鋪速度為1.5-2m/min，攤鋪混合料時速度宜採用最小攤鋪速度為1.5m/min，以減少停機待料的現象。
3、攤鋪過程中有專人指揮運輸車輛在攤鋪機前方20—30cm處停車，防止碰撞攤鋪機，由攤鋪機迎上去推動卸料車，一邊前進一邊卸料，卸料時料車不能踩剎車，卸料速度應與攤鋪速度相協調,卸料時由專人指揮卸料。運輸車輛在下承層上調頭時，要在指定地方進行，以減少對下承層的損壞，同時注意不能碰撞導向控制線鋼絲，以免影響攤鋪層的標高精度控制。
4、攤鋪作業時，指定現場技術人員對已攤鋪的底基層進行標高和厚度跟蹤控制，根據檢測結果對攤鋪機傳感器進行微調，以保證符合設計及規範要求，確保施工質量。
5、攤鋪機攤鋪後，安排專人消除粗細集料離析現象，及時挖除局部的粗集料“窩”，並用新拌和料填補。對彎道超高路段外側容易出現粗集料偏多的情況，要及時安排專人用新拌和混合細料嵌隙填補。
6、混合料攤鋪後，路面邊緣做好修邊、整形，並用相關工具（如鐵鍬）把邊拍實，以保證邊緣直順密實。
人員安排：1名技術人員進行全場指揮；2人指揮卸料及處理攤鋪機履帶下的餘料；2人處理前方下承層上的雜物；4人看管傳感器；22人處理平整度。
4、混合料碾壓
1、碾壓機具,碾壓將採用一臺SD-150單鋼輪振動壓路機、一臺XSM220單鋼輪振動壓路機和一臺XP260膠輪壓路機進行聯合碾壓。
2、混合料經攤鋪、整形後，含水量接近最佳含水量時，應立即進行碾壓，碾壓長度以50-80m為宜，碾壓段落層次分明，設有明顯的分界標誌並形成連續碾壓，堅持遵循初壓和終壓均採用靜壓的原則，以減小變形和提高表層密實度、平整度。
3、碾壓順序採用：用SD150前靜後振1遍，然後用SD-150單鋼輪振動壓路機大振2遍，再用一臺XSM220單鋼輪振動壓路機大振2遍，最後再用XP260膠輪壓路機靜壓2遍使表面密實無輪跡。
4、碾壓方法：攤鋪成型後壓路機進行碾壓，碾壓方向與路中心線平行，直線段，由路肩向中心碾壓，在超高路段上，由內側向外側進行碾壓，使縱向順延，橫坡符合設計要求。壓路機碾壓時成階梯狀碾壓，兩碾壓段的接頭處，採用壓路機成45度角斜碾，正常碾壓時輪跡重疊1/2輪寬，後輪必須超過兩段的接縫處，後輪壓完路面全寬時為一遍，碾壓至要求的壓實度並無輪跡為止。壓路機的碾壓速度，前兩遍以採用1檔為宜，以後可採用2檔，絕不可高速碾壓。碾壓程序：靜壓~小振動～大振動～靜壓。現場記錄碾壓遍數，路面的兩側要多壓1-2遍，在最佳含水量時碾壓至設計及規範要求的壓實度。壓路機穩壓時1.5—1.7km/h，振動壓時1.8—2.2km/h，終壓1.5—1.7km/h。
5、壓路機嚴禁在已完成的或正在碾壓的路段上“調頭”和急剎
6、碾壓過程中，級配碎石表面應始終保持潮溼，如表層水份蒸發得快，應及時補灑少量的水。若有“彈簧”、鬆散、起皮等現象，應及時翻開重新拌和或挖除等方法處理，使其達到質量要求。
7、死角處處理：在橋頭搭板處壓路機無法碾壓的部位，將採用平板夯振動夯實，局部小的地方採用人工夯實。
8、平整度控制：施工過程中採用人工剷除接頭處的擁包,同時用3米直尺檢查平整度，不符合要求的立即進行處理，消除碾壓段之間的不平整。整平應仔細進行，目的是將凸出部分刮除並用人工及時掃出工作面外，局部低凹的部分不得用刮除料作為找平層，即“只准鏟高，不得補凹”。個別嚴重的，凹坑需要找平時，應用人工挖成方形成矩形面（深度不少於10cm），填補相同的混合料，人工補平並夯實再統一碾壓成型。
5、接縫的處理
1、橫向接縫處理：靠近攤鋪機當天未壓實的級配碎石底基層混合料，可與第二天攤鋪的混合料一起碾壓，但應注意此部分混合料的含水量。當含水量較低時，應適當補充灑水，使其含水量達到規定的要求。
2、縱向接縫處理：應避免產生縱向接縫。施工中兩臺攤鋪機前後相隔在5-8m範圍內，其縱向接縫碾壓時先留20cm左右不碾壓，作為後面攤鋪機行走時的控制高程面，同時接縫應搭接5cm左右，當兩臺攤鋪機攤鋪完整個工作面設計寬度時，再一起和下個碾壓面碾壓。
3、先把縱向接縫處未壓實鬆散的料剷掉，並把縱向接縫鏟成垂直斷面，然後適當灑水溼潤接縫再進行新的攤鋪、整平、碾壓工作。
6、養生
每一段工作面碾壓完成並用灌砂法檢驗壓實度合格後，進行交驗，同時及時進行上層施工。如不能連續鋪築上層時，設專人進行養護，同時要採取交通管制，禁止一切車輛通行，以保護表層不受損壞。
養護期間，有專人負責檢查級配碎石底基層表面情況，避免表面因車輛通行造成鬆散，確保結構層的整體性。
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