地下連續牆作為截水、防滲、承重、擋水結構,廣泛應用於地下工程施工。下面簡單介紹下地下連續牆施工九大質量通病防治:
一、導牆破壞或變形
產生原因:
1.導牆的強度和剛度不足。
2.地基發生坍塌或受到沖刷。
3.導牆內側沒有設支撐。
4.作用在導牆上的施工荷載過大。
預防措施和處理方法:
預防:按要求施工導牆,導牆內鋼筋應連接;適當加大導牆深度,加固地質;牆周圍設排水溝;導牆內側加支撐;施加荷載分散設施,使受力均勻;
處理:已破壞或變形的導牆應拆除,並用在優質土(或摻入適量水泥、石灰)回填夯實,重新建導牆。
二、槽壁坍塌
在槽壁成槽、下鋼筋籠和澆築混凝土時,槽段內局部孔坍塌,出現水位突然下降,孔口冒出細密的水泡,出土量增加,而不見進尺,鑽機負荷顯著增加等現象
產生原因:
1.遇豎向層理髮育的軟弱土層或流砂土層。
2.護壁泥漿選擇不當,泥漿密度不夠,不能形成堅實可靠的護壁。
3.地下水位過高,泥漿液麵標高不夠,或孔內出現水壓力,降低了靜水壓力。
4.泥漿水質不合要求,含鹽和泥砂多,易於沉澱,使泥漿性質發生變化,起不到護壁作用。
5.泥漿配製不合要求,質量不符合要求。
6.在鬆軟砂層中挖槽,進尺過快,或鑽機迴旋速度過快,空轉時間過長,將槽壁擾動。
7.成槽後擱置時間過長,未及時吊放鋼筋籠澆築混凝土,泥漿沉澱失去護壁作用。
8.由於漏漿或施工操作不慎,造成槽內泥漿液麵降低,超過了安全範圍,或下雨使地下水位急劇上升。
9.單元槽段過長,或地面附加荷載過大等。
10.下鋼筋籠、澆築混凝土間隔時間過長,地下水位過高,槽壁受沖刷。
預防措施和處理方法:
在豎向層理髮育的軟弱土層或流砂層成槽,應採取慢速成槽,適當加大泥漿密度,控制槽段內液麵高於地下水位0.5m以上;成槽應根據土質情況選用合格泥漿,並通過試驗確定泥漿密度,一般應不小於1.05;泥漿必須配製,並使其充分溶脹,儲存3h以上,嚴禁將膨潤土、火鹼等直接倒入槽中;所用水質應符合要求,在鬆軟砂層中成槽,應控制進尺,不要過快;槽段成槽後,緊接著放鋼筋籠並澆築混凝土,儘量不使其擱置時間過長;根據成槽情況,隨時調整泥漿密度和液麵標高;單元槽段一般不超過6m,注意地面荷載不要過大;加快施工進度,縮短挖槽時間和澆築混凝土間隔時間,降低地下水位,減少衝擊和高壓水流沖刷。
嚴重坍槽,要在槽內填入較好的粘土重新下鑽;局部坍塌可加大泥漿密度;如發現大面積坍塌,用優質粘土(摻入20%水泥)回填至坍塌處以上1~2m,待沉積密實後再進行成槽。
三、槽段偏斜(彎曲)
槽段向一個方向偏斜,垂直度超過規定數值
產生原因:
1.成槽機柔性懸吊裝置偏心,抓鬥未安置水平。
2.成槽中遇堅硬土層。
3.在有傾斜度的軟硬地層處成槽。
4.入槽時抓鬥擺動,偏離方向。
5.未按儀表顯示糾偏。
6.成槽掘削順序不當,壓力過大。
預防措施和處理方法:
成槽機使用前調整懸吊裝置,防止偏心,機架底座應保持水平,並安設平穩;遇軟硬土層交界處採取低速成槽,合理安排挖掘順序,適當控制挖掘速度。
查明成槽偏斜的位置和程度,一般可在受偏斜處吊住挖機上下往復掃孔,使槽壁正直,偏差嚴重時,應回填粘土到偏槽處1m以上,待沉積密實後,再重新施鑽。
四、鋼筋籠難以放入槽孔內或上浮
產生原因:
1.槽壁凹凸不平或彎曲。
a)鋼筋籠尺寸不準,縱向接頭處產生彎曲。
b)鋼筋籠重量太輕,槽底沉渣過多。
c)鋼筋籠剛度不夠,吊放時產生變形,定位塊過於凸出。
2.導管埋入深度過大或混凝土澆築速度過慢,鋼筋籠被托起上浮。
預防措施和處理方法:
預防:成槽時要保持槽壁面平整;嚴格控制鋼筋籠外形尺寸,其截面長寬比槽孔小140mm;
處理:如因槽壁彎曲鋼筋籠不能放入,應修整後再放入鋼筋籠。
鋼筋籠上浮,可在導牆上設置錨固點固定鋼筋籠,清除槽底沉渣,加快澆築速度,控制導管的最大埋深不超過6m。
五、混凝土澆注時導管進泥
產生原因:
1.初灌混凝土數量不足。
2.導管底距槽底間距過大。
3.導管插入混凝土內深度不足。
4.提導管過度,泥漿擠入管內。
預防措施和處理方法:
預防:首批混凝土應經計算,保持足夠數量,導管口離槽底間距保持不小於1.5D(D為導管直徑),導管插入混凝土深度保持不小於1.5m;測定混凝土上升面,確定高度後再距此提拔導管。
處理:如槽底混凝土深度小於0.5m,可重新放隔水塞澆混凝土,否則應將導管提出,將槽底混凝土用空氣吸泥機清出,重新澆築混凝土,或改用帶活底蓋導管插入混凝土內,重新澆混凝土。
六、導管內卡混凝土
產生原因:
1.導管口離槽底距離過小或插入槽底泥砂中。
2.隔水塞卡在導管內。
3.混凝土坍落度過小,石粒粒徑過大,砂率過小。
4.澆築間歇時間過長。
預防措施和處理方法:
預防:導管口離槽底距離保持比不小於1.5D;混凝土隔水塞保持比導管內徑有5mm空隙;按要求選定混凝土配合比,加強操作控制,保持連續澆築;澆築間隙要上下小幅度提動導管。
處理:已堵管可敲擊、抖動、振動或提動導管,或用長杆搗導管內混凝土進行疏通;如無效,在頂層混凝土尚未初凝時,將導管提出,重新插入混凝土內,並用空氣吸泥機將導管內的泥漿排出,再恢復澆搗混凝土。
七、接頭管拔不出
(地下混凝土連續牆接頭處鎖頭管,在混凝土澆築後抽拔不出來)
產生原因:
1.接頭管本身彎曲,或安裝不直,與頂升裝置、土壁及混凝土之間產生較大摩擦力。
2.抽拔鎖頭管千斤頂能力不夠,或不同步,不能克服管與土壁混凝土之間的摩阻力。
3.拔管時間未掌握好,混凝土已經終凝,摩阻力增大;混凝土澆築時未經常上下活動鎖頭管。
4.鎖頭管表面的耳槽蓋漏蓋。
預防措施和處理方法:
鎖頭管制作精度(垂直度)應在1/1000以內,安裝時必須垂直插入,偏差不大於50mm;拔管裝置能力應大於1.5倍摩阻力;鎖頭管抽拔要掌握時機,一般混凝土達到自立強度(3.5~4h),即應開始預拔,5~8h內將管子拔出,混凝土初凝後,即應上下活動,每10~15min活動一次;吊放鎖頭管時要蓋好上月牙槽蓋。
八、夾層
混凝土澆築後,地下連續牆壁混凝土內存在泥夾層
產生原因:
1.澆築管攤鋪面積不夠,部分角落澆築不到,被泥渣填充。
2.澆築管埋置深度不夠,泥渣從底口進入混凝土內。
3.導管接頭不嚴密,泥漿滲入導管內。
4.首批下混凝土量不足,未能將泥漿與混凝土隔開。
5.混凝土未連續澆築,造成間斷或澆築時間過長,首批混凝土初凝失去流動性,而繼續澆築的混凝土頂破頂層而上升,與泥渣混合,導致在混凝土中夾有泥渣,形成夾層。
6.導管提升過猛,或測探錯誤,導管底口超出原混凝土面底口,湧入泥漿。
7.混凝土澆築時局部塌孔。
預防措施和處理方法:
採用多槽段澆築時,應設2~3個澆築管同時澆築,並有多輛砼車輪流澆注;導管埋入混凝土深度應為1.2~4m,導管接頭應採用粗絲扣,設橡膠圈密封;首批灌入混凝土量要足夠充分,使其有一定的衝擊量,能把泥漿從導管中擠出,同時始終保持快速連續進行,中途停歇時間不超過15min,槽內混凝土上升速度不應低於2m/h,導管上升速度不要過快,採取快速澆築,防止時間過長坍孔。
遇塌孔,可將沉積在混凝土上的泥土吸出,繼續澆築,同時應採取加大水頭壓力等措施;如混凝土凝固,可將導管提出,將混凝土清出,重新下導管,澆築混凝土,混凝土已凝固出現夾層,應在清楚後採取壓漿補強方法處理。
九、槽段接頭滲漏水
基坑開挖後,在槽段接頭處出現滲水、漏水、湧水等現象
產生原因:
挖槽機成槽時,粘附在上段混凝土接頭面上的泥皮、泥渣未清除掉,就下鋼筋籠澆築混凝土。
預防措施和處理方法:
在清槽的同時,對上段接縫混凝土面用鋼絲刷或刮泥器將泥皮、泥渣清理乾淨。
如滲漏水量不大,可採用防水砂漿修補;滲湧水較大時,可根據水量大小,用短鋼管或膠管引流,周圍用砂漿封住,然後在背面用化學灌漿,最後堵引流管;漏水孔很大時,用土袋堆堵,然後用化學灌漿封閉,阻水後,再拆除土袋。
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