一、 制作准备工作
一、在钢结构加工前组织有关技术人员熟悉和校核全部图纸,根据已批准的技术设计文件编制施工详图,报工程师批准。
二、利用制作场地上铺设的钢平台,对整榀门架放样、下料、组对、焊接、预拼装。在制作平台旁,布置焊接、预装平台及材料、半成品临时堆场。
三、根据设计文件和施工详图的要求及制作车间的条件,编制制作工艺书。制作工艺书包括施工所依据的标准,制作质量保证体系,成品的质量保证和为保证成品达到规定的要求而制订的措施,生产场地的布置,采用的加工、焊接设备和工艺装备,焊工和检查人员的资质证明,各类检查项目和生产进度计划表。制作工艺书作为技术文件报请工程师批准。
四、根据制作工艺书的要求做好文字交底,并由技术人员在施工现场对工人进行实物交底等各项工作。
五、施工中所用的钢卷尺、板尺、角尺、水平尺、弹簧测力器等各种计量工具,入库前检定,保证进入施工现场的计量器具都是合格的,在施工中要定期检查所用工具。保证每一个工具在同一工程中始终满足计量精度要求。
六、按设计要求,根据施工现场的操作环境,做好高强螺栓和连接焊缝的工艺评定。对高强螺栓进行复检外,对摩擦面的抗滑移系数进行测定,合格后,编出操作工艺书;对钢材除锈做出标准样件后,编出操作工艺书,并将以上各工艺书中的每一施工步骤,分别向操作工人现场交底,并严格按评定步骤和内容检查工人施工。
七、材料
钢材、压型钢板、焊材、高强螺栓、保温材料、油漆等材料均要符合设计要求的规格、品种、性能,并有材质证明书。焊接用焊条、焊丝、焊剂等应与母材匹配。所进材料按规定做好复检记录,并做好主材使用跟踪记录。
二、 制作工艺流程(略)
三、 钢构件的放样、号料和切割
一、根据批准的施工详图按1:1的比例在钢平台上放出钢构件大样,并按设计或施工规范要求放出起拱量。经过对总体定位线和零件尺寸复核无误后,做出样板和样杆,并根据其所在部位,注明名称、编号、规格、数量、材质及加工符号等内容,作为下料、弯制、刨铣及拼装加工的依据。
二、对精度要求较高的构配件,采取下毛料的方法,即构件比放样尺寸大20-30mm,待结构成型或构、配件最终精确定位后,再切除富裕量。
三、号料应有利于切割和保证构件质量。主要受力构件和需要弯曲的构件,号料时按工艺规定的方向取料。
四、主要零件气割采用精密切割,次要零件气割采用手工、半自动或自动气割。气割边缘的表面质量和尺寸精度应满足零部件的工艺要求,且最大偏差不超过以下值:手工气割:±2mm,半自动气割:±1.5mm,精密气割:±1.0mm。切割前将钢材切割区域表面的铁锈、污物等清除干净,切割后清除熔渣和飞溅物。由于钢构件预制需要在几个月内完成,因此要保证前后制作的钢构件实际尺寸一致,除放样时考虑切割和焊接收缩等因素外,还必须考虑制作期间的环境温差对钢构件尺寸的影响,为此必须确定吊装时的温度与平台上放样时的温度,并以吊装时的尺寸为基准来确定放大样的尺寸。由于放大样的钢平台与钢构件的型钢具有相同的膨胀系数,所以温度变化不影响制作的钢架组件尺寸,它们在吊装时会达到尺寸一致。考虑温差对放样的影响,采用下式调节放样尺寸为:
L′=L+△L=L[1+γ×(t2-t1)]
其中L为设计尺寸,γ为膨胀系数,t2-t1 为温差。
四、 钢构件矫正和边缘加工
一、变形的构件在使用前均应进行矫正,使其符合有关规范的要求。矫正采用人工矫正、机械矫正、火焰矫正和混合矫正方法。当采用火焰矫正时,热矫正温度控制在600℃-800℃(用测温笔测定)之间。所有热矫正的零件只能自然冷却,严禁用水冷却。矫正后的钢材表面,不应有明显的凹面或损伤,不满足要求的构件需进行整修。
二、重要构件采用半自动精密切割开焊接坡口。焊接坡口尺寸按焊接工艺评定确定。边缘加工的精度按规范规定控制。
三、刚架支撑所用钢管,先取一根,通过放粗样、组对、修整,符合要求后,取出一根制作样板施工。
五、 钢构件分节组焊
一、钢构件的分节
为便于运输,结合设计要求,钢构件分段制作,连接接头在设计要求的部位。
二、构件组对前,各节点板尺寸按实际放样的焊缝长度调整,以满足设计和规范的要求。并将连接接触面和沿焊缝边缘每边30-50mm范围内的铁锈、毛刺、污垢等清除干净,然后在胎具上进行构件的组装。组装按制作工艺的顺序进行。每种构件在组装后,对其尺寸进行严格复查,复查无误填写实测记录后,再交下道工序施工。
三、单个构件在胎具上组装时,按工艺规定预留焊接收缩量。需要起拱的构件按设计及规范要求起拱。
四、焊接工字钢组对好后,在平台上设立的专门胎模上进行焊接,如图一。
五、为了保证门架拼装尺寸准确一致,提高拼装焊接效率,采用复制法制作,即用胎模装配工艺。在大样节点外设置胎模,胎模用水准仪找平,并在钢平台上点焊牢固。
六、 制孔及高强螺栓连接接触面的处理
一、按设计图纸要求制作出样板,用样板在构件上用样冲定出螺栓孔位。
二、采用过样法或套钻法在构件上钻孔,构件正面的孔用摇臂钻根据样板的尺寸位置钻孔,构件侧面的孔用磁力电钻钻孔。钻孔完毕后,对每个构件进行编号,作为拼装和安装的依据。
三、门架柱、梁,梁、梁之间均采用高强螺栓连接。按规范进行摩擦面抗滑移试验,合格后,进行下道工序施工,处理好的接触面按要求做好防锈措施。
四、摩擦面处理注意事项:
(1)严格按工艺评定的步骤和内容施工,以确保摩擦面质量稳定;
(2)连接板焊接时,做好防变形措施,保证连接板的平面度,保证板间接触面达到85%以上;
(3)正式连接前应用细钢丝刷将摩擦面上的浮锈处理干净。
七、 焊 接
一、根据本工程的特点,构件制作时,主要采用CO2气体保护焊,门架上的重要焊缝采用CO2气体保护焊,零星焊缝采用手工焊焊接。焊接工作严格按照所编工艺文件中规定的工艺参数、施焊顺序等进行。
二、焊接准备
(1)焊工应经培训考核取得合格证后,方可上岗。
(2)复查组装质量、定位质量、焊件接头质量和焊区的处理情况。
(3)焊条按规定要求进行烘烤和存放,烘焙后的焊条应放入恒温箱备用,恒温温度控制在80℃-100℃;
三、焊接要求
(1)焊接前,将焊缝处的水分、铁锈、油污等清除干净。焊接时,焊工应严格遵守焊接工艺,不得自由施焊。引弧在焊道区进行,严禁在焊道区以外的母材上打火引弧。不小心有引弧时,一定要用砂轮机打磨到没有裂纹为止。
(2)对接接头、T型接头和要求全熔透的角部焊缝,在焊缝两端配置引弧板和引出板,其材质和坡口形式与焊件相同。焊接完毕采用气割切除引弧板和引出板,并修磨平整。
(3)多层焊接连续施焊,每一层焊完后及时清理检查。如发现影响质量的缺陷,必须彻底清除后再焊,焊缝出现裂纹时,焊工不得擅自处理,应申报技术负责人查明原因,订定修补措施后,方可处理,在同一处的返修不得超过两次。焊缝返修采用碳弧气刨清根并用砂轮打磨,完全除掉浸碳层后再按正式焊接工艺施焊。
(4)焊接过程应记录主要参数。焊缝焊接完毕,焊工及时清理焊缝表面的熔渣及两侧的飞溅物,检查焊缝外观质量,其外形尺寸应符合现行国家标准《钢结构焊缝外形尺寸》的规定。检查合格后,在工艺规定的焊缝部位打上焊工钢印。
(5)手工焊当风速大于4m/s时,气体保护焊当风速大于2m/s时,搭设防风棚防风。
四、现场拼装焊缝采用CO2气体保护焊和手工焊相结合的方法施工,高空安装焊缝采用手工焊为主的方法施焊,焊接要求同制作的焊接要求。
五、焊接好的构件进行复核、校正,满足规范要求后,在加工厂进行预拼装,预拼装严格按规范的有关要求在自由状态下组装,不合要求的构件进行整改,合要求后,方可进行下道工序施工。
八、 除锈、油漆
一、钢构件在刷防锈油漆前,必须将构件表面的毛刺、铁锈、油污及附着物清理干净。除锈质量要求:喷砂除锈达到设计图纸要求。除锈后立即分次涂两道底漆,两道面漆。前一道油漆干燥以后,方可刷下一道油漆。
二、涂漆时必须注意,螺栓连接部位、焊缝连接部位及柱脚板底面不得涂刷油漆。
九、 构件编号及堆放
一、将组对、焊接好的构件按GB50205-95《钢结构工程施工及验收规范》要求检查合格后,涂刷防腐材料,做上标志,按型号、类别分别堆放。
二、构件堆放要垫平、垫实,防止变形和扭曲,迭堆时,要码放整齐,上下支点在一条直线上,并堆放平稳,以防滑动或倾覆。
三、为便于运输和吊运,构件归堆时留好交通道路。
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