工业管道施工技术

重点类目：

管道分类

1.按材料分：金属管道和非金属管道

2.金属管道按设计压力，温度，介质毒性，腐蚀性，和火灾危险性划分为GC1,GC2,GC3.三个等级

3.非金属管道按材质分为有机非金属材料管道和无机非金属材料管道。

4.按设计压力划分：真空（p＜0），低压（0≤p≤1.6），中压（1.6＜p≤10），高压（10＜p≤100），超高压p＞100

5.按输送温度划分：低温t≤-40，常温-40＜t≤120，中温120＜t≤450，高温t＞450

6.按输送介质划分：给排水，压缩空气，氢气，氧气，乙炔，热力，燃气，燃油，剧毒流体，有毒流体，酸碱，锅炉，制冷，净化纯气管道，纯水管道等

工业金属管道的组成

金属管道由金属管道元件连接或者装配而成，管道元件是指连接或者装配管道系统的各种零部件的总称，

1.管道组成件：是用于连接或者装配成管道的管道元件。例如：管子，管件，法兰，密封件，紧固件，阀门，安全保护设施，以及膨胀节，挠性街头，耐压软管，疏水器，过滤器，管路中节流装置和分离器

管件是与管子一起构成管道系统本身的零部件总称，例如：弯头，弯管，三通，异径管，活接头，翻边短节，支管座，堵头，封头

2.管道支承件：是将管道的荷载，传递到管架结构上的管道元件

工业金属管道安装前的检验

一，管道元件及材料检验

1.管道元件及材料应具有合格的出厂质量证明文件

（1）产品质量证明文件应符合国家现行材料标准，管道元件标准，专业施工规范和设计文件规定

（2）管子，管件的产品质量证明文件包括的内容应符合要求。质量证明文件包含产品合格证和质量证明书

1）产品合格证一般包括：产品名称，编号，规格型号，执行标准

2）质量证明书除了包括产品合格证的内容外，还应包括以下内容：材料化学成分，材料以及焊接接头的力学性能，热处理状态，无损检测结果，耐压试验结果，型式试验结果，产品标准或合同规定的其他检验项目，外协的半成品或者成品的质量证明。

2.使用前核对管道元件以及材料的材质，规格，型号，数量，标识，进行外观质量和几何尺寸的检查验收。

4.设计文件规定进行低温冲击韧性试验的管道元件和材料，其实验结果不得低于设计文件的规定；

5.GC1级管道的管子，管件在使用前采用外表面磁粉或者渗透无损检测抽样检验，要求检验批应是同炉批号，同型号规格，同时到货。

输送毒性程度为季度危害介质或者设计压力大于等于10MPa（高压管道）管道的管子，管件，在使用前应采用外表面磁粉或者渗透无损检测抽样检验。发现表面缺陷应进行修磨，修磨后的实际壁厚不得小于管子名义壁厚的90%，且不得小于设计壁厚。

（二）阀门检验

1.阀门外观检查。完好，开启机构灵活，无歪斜，变形，卡涩现象，标牌齐全

2.阀门应进行壳体压力试验和密封性试验

（1）壳体试验压力和密封试验应以洁净水为介质，不锈钢阀门实验时水中氯离子含量不得超过25ppm

（2）壳体试验压力为20℃时最大允许工作压力的1.5倍，密封性试验为阀门在20℃时最大允许工作压力的1.1倍，试验持续时间不得少于5min，无特殊规定时，试验温度在5~40℃，低于5℃时，应采取升温措施。

（3）安全阀的校验应按照国家现行标准和设计文件规定，进行正定压力调整和密封性试验，委托有资质的检验机构完成，安全阀校验应做好记录，铅封，并出具报告

工业金属管道安装前施工条件

（一）对施工队伍的要求

1. 施工单位应取得相应的资质，并应在资质许可的范围内从事施工工作

2. 施工单位在压力管道施工前，向管道安装工程所在地的质量技术监督部门办理数码告知，并接受监督检验单位的监督检验。

3. 施工单位应建立质量管理体系，并应有健全的质量管理制度和相应的施工技术标准

4. 参与施工人员，施工质量检查·检验的人员，应具备相应的资格。施工人员包含施工管理人员和施工作业人员
   

（二）现场条件

1. 与管道有关的土建工程经检验合格，满足安装要求，并办理了交接手续，临时供水供电，供气等设施满足安装施工要求

2. 与管道连接的设备已经找正合格，固定完毕，标高，中心线，关口方位等符合安装要求

3. 管道组成件与支承件已检验合格

4. 管子，管件，阀门内部已经清理干净，无杂物，其质量符合设计文件规定

5. 在管道安装前完成的工序已经进行完毕，例如，脱脂，内部防腐与衬里
   

（三）施工前应具备的开工条件

1. 工程设计图纸及其他技术资料完整齐全，已按照程序进行了工程交底和图纸会审

2. 施工组织设计和施工方案已经批准，并且进行了安全和技术交底

3. 施工人员已经按照规定进行考核合格

4. 已办理了工程开工文件

5. 用于管道施工的机器，工器具安全可靠，计量器具检定合格且在有效期内

6. 已制定相关的职业健康安全及环境保护应急预案

工业管道安装的施工程序

↗管件加工制作→支架制作→管道预制及组装

安装施工前准备

↘安装施工测量放线→沟槽开挖及管沟砌筑

→管道敷设及安装→管道与设备连接→仪表安装→试压及清洗→防腐与保温→调试与试运行→交工验收

工程交接验收技术条件

（一）办理交接验收的手续条件

1.施工范围和内容符合合同，设计文件的规定

2.工程质量符合设计文件和规范的规定

（二）工程交接验收的技术资料

工程交接验收前，建设单位应检查工业管道施工的技术文件，施工检查记录，试验报告

1.技术文件：

（1）管道元件产品合格证，质量证明文件，和复检，试验报告

（2）管道安装竣工图，设计修改文件及材料代用单

（3）无损检测和焊后热处理的管道，在管道轴测图上准确表面焊接工艺信息

2.施工检查记录：

管道元件检查记录，阀门试验记录，。。。。。。（一系列施工过程中的）

3.试验报告：

安全阀校验报告，磁粉检测报告，渗透检测报告，射线检测报告，超声检测报告。管道热处理报告，硬度检测，光谱分析和其他理化报告

工业管道安装的技术要求

（一）一般规定

1. 管道的坡度，坡向，及管道组成件的安装方向应符合设计规定

2. 管道穿越道路，楼板，墙体等构筑物的时候，应加套管或砌筑涵洞进行保护，除了符合设计文件和现行标准的规定外，还应符合下列规定：

   （1）管道焊缝不应设置在套管内

   （2）穿越墙体的套管长度不得小于墙体厚度

   （3）穿越楼板的套管应高出楼板面50mm

   （4）穿越屋面的套管应设置防水肩和防水帽

   （5）管道与套管之间应填塞对管道无害的不然材料

3. 管道连接，不得采用强力对口，端面的间隙，偏差，错口，或不同心等缺陷，不得采用加热管子，加偏垫等方法消除

4. 埋地管道防腐层的施工应在管道安装前进行

5. 埋地管道的安装应在支承地基或基础检验合格后进行
   

（二）管道安装技术要点

1. 管道与大型设备或动设备连接时，应在设备安装定位并紧固地脚螺栓后进行，无论是焊接还是法兰连接，连接时都不应使动设备承受附加外力 例如：管道与设备连接时，应在自由状态下检查法兰的平行度和同轴度，偏差应符合规定。管道与设备最终连接时，应在联轴节上架设百分表监视位移。管道经试压，吹扫合格后，应对管道与机器的接口处进行复位检查。管道安装合格后，不得承受设计以外的附加载荷。

2. 大型储罐的管道与泵或其他有独立基础的设备连接，应在储罐液压（充水）试验合格后安装，或者在储罐液压（充水）试验及基础初沉降后，再进行储罐接口和法兰的连接。

3. 螺纹管道安装前，螺纹部分应清洗干净，并进行外观检查，不得有缺陷。密封面及密封垫的光洁度应符合要求，不得有影响密封性能的划痕，腐蚀斑点等缺陷，用于螺纹的保护剂和润滑剂应适用于工况条件，并对输送过的流体或管道材料均不应产生不良影响。

4. 伴热管及加套管的安装应符合规定

   （1）伴热管与主管平行安装，并应能自行排液。当一根主管需 多根伴热管伴热时，伴热管之间的相对位置应固定。

   （2）不得将伴热管直接点焊在主管上：对不允许与主管接触的伴热管，在伴热管和主管之间应设置隔离垫，伴热管经过主管法兰，阀门时，应设置可拆卸的连接件

   （3）夹套管外管经剖切后安装时，纵向焊缝应设置于易检修部位

   （4）夹套管支承块的材质应与主管内管材质相同，支撑块不得妨碍管内介质流动

5. 防腐衬里管道安装应采用软质或半硬质垫片，安装时不得施焊，加热，碰撞敲打。搬运和堆放衬里管段及管件时，应避免强烈震动和碰撞。对于有衬里的管道组成件，应保证一定的存放环境。例如：采用橡胶，塑料，纤维增强塑料，涂料，等衬里的管道组成件，应存放在温度5~40℃的室内，并应避免阳光和热源辐射。

6. 对非金属管道的连接，在编制连接作业的工业文件前应咨询生产厂家。由于不同厂家生产的管子管件可能存在差异，因此再编制连接作业工艺文件前应对生产厂家进行咨询。由于施工环境对非金属管道的连接质量由直接影响，因此应尽量避免在温度过高或者过低，大风等恶劣环境下施工，并避免强烈阳光直射。

   例如：电熔连接和热熔连接时，连接机具的工作环境温度应为-10~40℃，缠绕连接时，环境温度不宜低于5℃，密封圈承插连接时不得使用冻硬的橡胶圈。

7. 阀门安装应符合规定

   （1）阀门安装前，应按设计文件核对其型号，并应按介质流向确定其安装方向，检查阀门填料，其压盖螺栓应有调节裕量

   （2）当阀门与金属管道以法拉或螺纹连接时，阀门应在关闭状态下安装；以焊接方式连接时，阀门应在开启状态下安装，对接焊缝底层宜采用氩弧焊。当非金属管道采用电熔或者热熔连接时，接头附近的阀门应处于开启状态。

   （3）安全阀应垂直安装；安全阀的出口管道应接向安全地点；在安全阀的进出管道上设置截止阀时，应加铅封，且应锁定在全开启状态。

8. 支吊架的安装应符合规定

   （1）支吊架安装位置应准确，安装应平整牢固，与管子接触紧密。管道安装时，应及时固定和调整支吊架。固定支座应按设计文件要求或标准图安装，并应在补偿器预拉伸之前固定。

   （2）无热位移的管道，其吊杆应垂直安装。有热位移的管道，吊点应设在位移相反的方向，按位移值的1/2偏位安装。两根有热位移的管道不得使用同一吊杆。在热负荷运行时，应及时对支吊架进行检查与调整

   （3）导向支架或滑动支架的滑动面应洁净平整，不得有歪斜和卡涩现象。其安装位置应从支承面中心向位移反方向偏移，偏移量应为位移值的1/2或符合设计文件规定，绝热层不得妨碍其位移。

   （4）弹簧支吊架的高度，应按设计文件规定安装，弹簧应调整至冷态值，并作记录。弹簧的临时固定件，如定位销，应待系统安装试压，绝热完毕后，方可拆除。

9. 静电接地安装应符合规定

   （1）有静电接地要求的管道，各段管子间应导电。例如：每对法兰或者螺纹接头间的电阻值超过0.03Ω时应设置导线跨接。管道系统的接地电阻值。接地位置，及连接方式按设计文件的规定进行，静电接地线宜采用焊接型式。

   （2）有静电接地要求的有色金属管道和不锈钢管道。导线跨接时不得与管道直接连接，应采用同材质的连接板过渡

   （3）静电接地完毕，必须进行测试，电阻值超过规定时，应进行检查与调整。

（三）热力管道安装要求

1. 热力管道常架空或地沟敷设，为了便于排水排气，安装时应设置坡度。室内（0.002），室外（0.003）/蒸汽管道坡度应与介质流向相同，以避免噪声。每段管道最低点设置排水装置，最高点设置放气装置，与其他管道共架敷设的热力管道，如果常年或者季节性连续供气的可以不设坡度，但应加强疏水装置。疏水器应安装在一下位置：管道的最低点可能集结冷凝水的地方，流量孔板的前侧及其他容易积水处。

2. 补偿器竖直安装要求。如管道输送的介质是热水，应在补偿器的最高点安装放气阀，最低点安装放水阀。如果输送的是蒸汽，应在补偿器的最低点安装疏水器或放水阀。

3. 两个补偿器之间，以及每个补偿器两侧，应设置固定支架。固定支架受力很大，安装时必须牢固。两个固定支架的中间应设置导向支架，导向支架应保证使管子沿着规定的方向自由伸缩。补偿器两侧的第一个支架应为活动支架，设置在距补偿器弯头弯曲起点0.5~1m处，此处不得设置导向或固定支架。

4. 管道底部应用点焊的型式装上高滑动托架，托架高度稍大于保温层厚度，安装托架两侧的导向支架时，要使滑槽与托架之间有3~5mm的间隙

5. 安装导向支架和活动支架的托架时，应考虑支架中心与托架中心一致，不能使活动支架热膨胀后偏移，靠近补偿器两侧的几个支架安装时应装偏心，其偏心长度应该是距该点距固定的管道热伸量的一半。偏心的方向都应以补偿器中心为基准。

6. 弹簧支架一般装在有垂直膨胀伸缩而无横向膨胀伸缩之处，安装时必须保证弹簧能自由伸缩。弹簧吊架一般安装再垂直膨胀的横向，纵向均有伸缩处。吊架安装时，应偏向膨胀方向相反的一边。
   

（四）高压管道安装要求

高压管道要有足够的机械强度和良好的耐腐蚀性能

1. 所用的管道元件具有合格证明文件。所有的管子，管件，阀门，紧固件等，必须附有材料证明，焊接登记表，焊接试样实验结果文件，焊缝透视文件，配件合格证及其他验收合格证等证明文件。

2. 管道支架应按设计图纸制作与安装。管道安装时应使用正式管架固定，不易使用临时支撑或铁丝绑扎。与管架接触的管子及其附件，应按设计规定或者工作温度的要求，安置木垫，软金属垫或橡胶垫等，并于现在该处支架上涂漆防腐。管线穿过墙壁。楼板。或屋面时，应按设计要求再建筑物上留孔和安装套管，支架等。

3. 管道安装前先找正，固定设备。阀门须试压。同径，同压的管段，管件再安装前要求进行水压强度试验时，可以连同试压；预装成整体吊装的组合件可以单独试压。经水压试验后管段必须进行清洗和吹扫。

4. 高压管道的安装应尽量减少和避免固定焊口，特别是再竖直管道上，一般不应布置固定焊口。

5. 焊接连接的直管段安装要求。其长度不得小于500mm；每5m长的管段只允许有一个焊接口，焊口距离弯制高压弯头起弯点的长度不应小于管外径的2倍，且不小于200mm。管子，管件焊接时，应保护螺纹部分，防止损坏螺纹面。

6. 安装管道时，不得用强拉，强推，强扭或修改密封垫厚度等方法来补偿安装误差，管线安装如有间断，应及时封闭管口。

   管线上仪表取源部位的零部件应和管道同时安装。
   

工业管道吹洗与试压

目的：清除遗留在管道内的杂物，检查已安装的管道系统的抗压强度和严密性是否达到设计要求，并对管架及基础进行检验，以保证正常运行使用。

一、道系统试验

安装完毕，按设计或规范要求进行试验，根据不同使用要求，主要分为压力试验，泄露性试验，真空度试验

（一）管道压力试验的规定

压力试验的介质气体或者液体。对管道逐步加压，达到规定压力，以检验管道强度和严密性试验。规定如下：

1. 安装完毕，热处理和无损检测合格后，才能进行压力试验。

2. 压力试验介质以为液体，当管道设计压力小于0.6MPa时，可以采用气体介质，但要采取有效安全措施

3. 脆性材料严禁使用气体压力试验，压力试验温度严禁接近金属脆性转变温度

4. 压力试验时划定禁区，无关人员不得入内

5. 实验过程发现泄露，不得带压处理，消除缺陷后应重新进行试验

6. 试验结束后及时拆除盲板，膨胀节等临时约束装置。

7. 压力试验完毕。不得在管道上修补或增添物件。如果修补或增添，应重新试验。经设计或建设单位同意，对采取100%射线探伤和100%超声检查，并且硬度指标均符合设计要求的小修和增添物件可以不重新试验

8. 压力试验合格后，应填写“管道系统压力试验和泄露性试验记录”
   

（二）管道压力实验前应具备的条件

1. 试验范围内的管道安装工程，除防腐绝热外，已按设计图纸全部完成，安装质量符合有关规定

2. 焊缝及其他待检部位尚未防腐和绝热

3. 管道上的膨胀节已设置临时约束装置

4. 实验用压力表在周检期内，并已校验，其精度不得低于1.6级，表的满刻度值应为被测最大压力的1.5~2倍。压力表不得少于两块

5. 符合压力实验要求的液体或气体已经备足

6. 管道已按试验要求进行了加固

7. 待试管道与无关系统已用盲板或其他隔离措施隔开

8. 待试管道上的安全阀，爆破片及仪表元件等已拆下或隔离

9. 实验方案已经过批准，并已进行了技术安全交底

10. 在压力实验前，相关资料已经建设单位和有关部分复查

    例如，管道元件质量证明文件，管道组成件的检验或试验记录，管道安装和加工记录、焊接检查记录、检验报告和热处理报告、管道轴测图、设计变更和材料代用文件

（三）管道压力试验的代替型式及规定

1. 对GC3级管道，经设计和建设单位同意，可在试车时用管道输送的流体进行压力试验。输送的流体时气体或蒸汽时，压力试验前按照气体试验的规定进行预试验

2. 用气压---液压试验代替气压试验时，应经过设计和建设单位同意并符合规定

3. 现场条件不允许进行液压和气压试验时，经过设计和建设单位同意，可以采用下列方法代替现场压力试验
   

   （1）所有环向、纵向焊缝和螺旋焊缝应进行100%射线检测和100%超声检测

   （2）除环向、纵向对接焊缝和螺旋缝焊接以外的所有焊缝（包括管道支承件与管道组成件连接的焊缝）应进行100%渗透检测或100%磁粉检测

   （3）由设计单位进行管道系统的柔性分析

   （4）管道系统采用敏感气体或侵入液体的方法进行泄露试验，试验要求应在设计文件中明确规定

   （5）未经液压和气压试验的管道焊缝和法兰密封部位，可在生产车间配备相应的预保压密封夹具进行车间试压

（四）管道液压试验的实施要点

1. 液压试验使用洁净水，对不锈钢管道，水中氯离子含量不得超过25ppm

2. 实验前，注入液体时应排尽空气

3. 试验时环境温度不宜低于5℃，当环境温度低于5℃时应采取防冻措施

4. 承受内压的地上钢管道以及有色金属管道试验压力应为设计压力的1.5倍

5. 管道与设备作为一个系统进行试验时，当管道的试验压力等于或小于设备的试验压力时，应按管道的试验压力进行试验，当管道的试验压力大于设备压力，并无法将管道与设备隔离开，经设计或者建设单位同意，可以按设备压力进行试验。

6. 试验应缓慢升压，待达到试验压力后，稳压10min，再将试验压力降至设计压力，稳压30min，检查压力表无压降、管道所有部位无渗漏。

（五）管道气压试验实施要点

根据说送介质的要求，选择气体作为介质进行试验，气体由干燥洁净空气，氮气，其他不易燃和无毒气体

1. 承受内压的钢管及有色金属管道试验压力应为设计压力的1.15倍，真空管道的实验压力为0.2MPa

2. 试验时应装有压力泄放装置，其设定压力不得超过试验压力1.1倍

3. 实验前应用空气进行预试验，试验压力宜为0.2MPa

4. 试验时应缓慢开压，当压力升至试验压力的50%时，如未发现异况及泄露，继续按试验压力的10%逐级升压，每级稳压3min，直至试验压力，应在试验压力下稳压10min，再将压力降至设计压力，采用发泡剂检验五泄露为合格

（六）泄露性试验实施要点

以气体为介质，在设计压力下采用发泡剂，显色剂，气体分子感测仪或其他手段检查管道系统中泄漏点的试验

1. 输送极度和高危害介质以及可燃介质的管道，必须进行泄露性试验

2. 泄露性试验应在压力试验合格后进行，试验介质宜采用空气

3. 泄露性试验压力为设计压力

4. 泄露性试验可结合试车一并进行

5. 泄露性试验应逐级缓慢升压，当达到试验压力，并且停压10min后，采用涂刷中性发泡剂等方法巡回检查阀门填料函，法兰或者螺纹连接处，放空阀，排气阀、排水阀等所有密封点无泄漏为合格

（七）管道真空度试验的实施要点

真空度试验是对管道系统抽真空，使管道系统内部形成负压，以管道在规定时间内的增压率符合规定为合格，一次检验管道的严密性

1. 真空系统在压力试验合格后，还应按设计文件规定进行24小时真空度实验

2. 真空度试验按照设计文件要求，对管道系统抽真空，达到设计文件规定的真空度后，关闭系统，24小时后，系统增压率不应大于5%

二、管道的吹扫与清洗

（一）一般规定

1. 压力试验合格后进行管道吹扫与清洗，并编制吹扫与清洗方案

2. 吹扫与清洗方法应根据对管道的使用要求，工作介质、系统回路、现场条件及管道内表面脏污成都确定

3. 吹洗前应仔细检验管道支吊架牢固程度，对有异议的部位进行加固，对不允许吹扫的设备及管道进行隔离

4. 吹洗的顺序，主管，支管，排疏管依次进行

5. 清洗排放的脏液不得污染环境，严禁随地排放。吹洗的赃物不得进入已吹洗的管道。管道吹洗合格并复位后不得再进行影响管内清洁的其他作业

6. 吹扫时应设置安全警戒区，吹扫口严禁站人，蒸汽吹扫，管道上及附近不得放置易燃物

7. 管道吹洗合格后，由施工单位会同建设单位或者监理共同检查确认，并应填写“管道系统吹洗清扫检查记录”和“管道隐蔽工程记录”

（二）水冲洗

1. 洁净水，氯离子不超过25ppm

2. 流速不得低于1.5m/s，冲洗压力不得超过管道设计压力

3. 排放管的截面积不得小于被冲洗管截面积的60%，排水时不得形成负压

4. 应连续进行冲洗，当设计无规定，以排出口的水色和透明度和入口水目测一致为合格，水冲洗合格后，应及时将管内积水排净，并应及时吹干

（三）空气吹扫实施要点

1. 宜利用生产装置的大型空压机或大型储气罐，进行间断性吹扫，吹扫压力不得大于系统容器和管道的设计压力，吹扫流速

   不宜小于20m/s

2. 吹扫忌油管道时，气体中不得含油。吹扫过程中，当目测排气无烟尘时，应在排气口设置贴有白布或者涂刷白色涂料额木制靶板检验，吹扫5min后靶板上无铁锈，尘土，水分及其他杂物为合格

（四）蒸汽吹扫实施要点

1. 蒸汽吹扫前，系统的绝热工程应已完成

2. 大流量，流速不小于30m/s，吹扫前先暖管，及时疏水，检查管道热位移

3. 按加热→省却→再加热的顺序循环进行，并采取每次吹扫一根，轮流吹扫的方法

（五）油清洗实施要点

1. 油清洗采用循环的方式进行，每8h应在40~70℃内反复升降油温2~3次，并及时更换，清洗滤芯

2. 无规定时，清洗后采用滤网检验

3. 清洗合格的管道，采取封闭或者充氮保护措施
   

（六）大管道闭式循环冲洗技术

1. 闭式循环冲洗技术原理。利用水在管内流动时所产生的动力及紊流，涡流，层流状态以及水对杂志的浮力作用，迫使管内残存物质在流体运动中悬浮，移动，滚动，从而使管内残存物质随着流体运动带出管外。

2. 闭式循环冲洗技术应用，应用效果好，适用范围广，经济效益显著，节能环保。过程省水，省时，省电。环保适用于城市供热管网、供水管网、适用于各种以水为冲洗介质的工业，民用管网冲洗。

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