抽樣系統的設計原則
• AQL(可接受質量水平)是整個抽樣系統的基礎；
• 採取了保護供方利益的接收準則；
• 當供方提交的產品批質量壞於(甚至很壞於)AQL值時，基於AQL的接收準則，一般不能對使用方進行令人滿意的保護，為了彌補這個不足，在抽樣系統中擬定了從正常檢驗轉為加嚴檢驗的內容和規則，從而保護了使用方的利益，這是基於AQL值的核心；
• 不合格分類是整個抽樣系統的重要特點；
• 供方提供產品批的質量一貫好的時候，可以採用放寬檢驗給使用方帶來節約；
• 更多的根據實踐經驗，而不是單純依靠數理統計學來確定批量和樣本量之間的關係。
• 設計抽樣表的目的及其適用場合
• 設計抽樣表的目的是：
• 通過調整檢驗的嚴格程度，促使生產方改進和提高產品質量；
• 使用方可以按質量的好壞選擇供應方。
• GB 2828適用於連續批檢驗的下列場合：
• 成品、部件和原材料；操作；在製品；庫存品；維修操作；資料和記錄；管理程序。
• GB 2828 的若干要素及其應用
可接收質量水平：記數調整型抽樣系統的基礎（AQL，Acceptance Quality Level，GB2828-87）
抽樣規則轉換：
抽樣方案類型：
• 一次抽樣方案：只抽取一個樣本就應作出“批合格與否”的判斷；
• 二次抽樣方案：至多抽取兩個樣本就應作出“批合格與否”的判斷；
• 五次抽樣方案：至多抽取五個樣本就應作出“批合格與否”的判斷；
確定AQL的原則：
AQL是可接收的和不可接收的過程平均的分界線，是與抽樣計劃有關的一個質量參數，也是從GB/T2828這樣一個抽樣系統中檢索抽樣計劃的一種索引，為了確定適當的AQL值，這裡提出一些原則；但是，迄今還沒有一種方法可以運用於一切不同的場合。
⑴ AQL值是一個滿意的過程平均質量，預期供貨方的批平均質量不會超過此值。
⑵ 考慮產品的用途和由於產品失效所引起的後果。比如，同一種規格的電子組件，用於一般民用設備比用於軍事設備時AQL值可以大一些；用於普通儀表比用於精密儀表時的AQL值可以大一些。
⑶ AQL雖然不是對於個別批質量的要求，但如果確實知道某一批產品的每百單位產品不合格品數（或每百單位產品不合格數）不超過規定的AQL值，應接收該批；否則應拒收該批。
⑷ 從使用方考慮，不能要求AQL值過小，否則，或者檢驗費和產品成本會增加，或產品批經常被拒收，以至供貨方拒絕籤合同。
⑸ 使用方急需的產品，如果生產方的質量一時難以提高，為了得到產品，AQL值不得不選得適當大一些，待生產方質量改進後再調整AQL值。
⑹ 當備用零件多，而且在組裝為整件時不合格零件容易發現並且以合格零件替換，則AQL可選得大一些；如果一個零件失效後不能從整件上拆下來替換，以至使整件失效，AQL應選得小一些。
⑺ 從組裝順序上考慮，如果前一道工序的不合格品會給後一道工序造成時間和物力的浪費，前一工序的AQL值應比後一工序的AQL值小。
⑻ 可以給單個檢驗項目指定AQL值，也可給一組檢驗項目聯合指定一個AQL值。
⑼ 考慮不合格（品）對產品性能的影響的嚴重程度，在同一個驗收抽樣問題中，一般要求A類不合格（品）的AQL值小於B類不合格（品）的AQL值；B類不合格（品）的AQL值小於C類不合格（品）的AQL值。比如，規定A、B和C類不合格（品）的AQL值依次為0．65、0．15和0．40。
⑽ AQL不能告訴使用方，單獨一批產品能得到的質量保護如何，為了明確對使用方的質量保護，需要查看GB 2828的圖1～圖11所給出的設計值一次抽樣方案的OC曲線圖及其相應的數值表。
⑾ 確定AQL值，依賴於生產方可能提供的質量和使用方認為理想的質量之間的折衷，就是說，是使用方所希望的質量和他所能買得起的質量之間的一種折衷的質量，質量要求越嚴，生產方越難滿足，檢驗費也越高，而這些費用最終要算在產品上。
⑿ AQL值不是對每批都重新指定，在合同中由負責部門（或負責者、）指定。一經指定，不能隨意變動。
AQL 確定的一些參考方法
3．1 工程法
工程方法是根據產品的性能、壽命、互換性、裝配、安全性和其它質量要求，把技術上必須保證的質量作為AQL。
3．2 相似法 新產品沒有質量的歷史數據，為確定AQL值可參考（原材料、結構、工藝等）類似的產品的AQL值。
3．3 經驗法
由負責部門人員、工程技術人員、質量質量管理人員根據工序能力等經驗商定AQL。
3．4 實驗法
實驗法是在沒有任何鮮豔信息可借鑑的情況下，臨時指定一個AQL值，根據使用過程中獲得的有關質量信息，再AQL進行調整。
3．5 計算法
對於多部件複雜系統，可考慮零件、部件和整機的關係推算出AQL。如果一個系統或部件由若干個相同零件或具有相同AQL不同的零件組成。那麼零件的AQL值（記為AQLx）應適當地小於整件的AQL值（記為AQLX）。假定整機由n個相同零件組成且為串聯關係，即一個零件失效會導致整機失效，此時，AQLx 與AQLX 有如下關係：
（AQLX /100）=1（1-（AQLx /100））n
3．6 估計法
在工廠或企業內部，為了促進產品質量的提高，可將估計的過程平均或某個略小於它的值作為AQL值。
3．7 反推法
反推法不去直接指定AQL值，而找一個正常檢查抽樣方案，使它的OC曲線通過某個接收概率比較低的重要的點，比如無區別點即（OC曲線的控制點〕和使用方風險點，反推出所需的AQL值。
3．8 模型法
建立一個費用模型，選擇AQL值使得它所相應的抽樣計劃的總費用最小
AQL選定的參考方法-舉例，使用方法、計算方法說明：
1、計算歷史水平下（穩定狀態下6個月）的平均不良狀況，取最高不良上限，將其作為AOQL上限。
2、確定歷史狀況下，來料批量主要分佈範圍。 根據樣本字碼表確定對應的樣本字碼。（在IL為Ⅱ水平條件下）
2、根據來料批量及所對應的AOQL，查表GBT2828.1 8-A ，由不同的品質水準要求找出對應的最臨近小於該AOQL的對應AQL。
3、根據此AQL，查找對應的Ac、Re數，並確立此基準點，以選盯不同的接收水準，並計算所對應的接收概率（使用方分險）。
4、根據財務部給出的不同MODLE計算的單位損失成本結合對應接受概率，計算出該品質水準下不同AQL造成的損失
5、最後分析，不同月份PPM條件下，對應的客戶投訴狀況，估計帶來的‘無形’客訴風險。
6、最終結合5.4點由高層確定AQL。
例：如果需要穩定在現狀品質水準756PPM下，以SONY 平均質量AOQL上限：0.163%確定其AQL：
• 按照AQL Ⅱ水平，對於批量範圍為1~200K不等情況，按照GBT2828.1其對應的AQL及不同的接收水準、勻收比例如附表示。
• M0070 現狀AOQL 0.1631% ，批量範圍主要集中在 35K~150K 範圍對應的樣本字碼為‘N’，如果公司規定在 不良率小於0.1631%的情況下，會以高概率接收，在 GBT2828.1 8-A按照樣本字碼N 橫向查找小於0.1631%的不良率，再向上查找到對應的AQL為0.10 %。
• 根據 AQL 0.1 在GB 2828.1 表2-A中查找對應的接收水準為 Ac=1 Re=2 ,再根據GBT2828.1 12分別以超幾何分佈計算其接受概率 ，再分別計算出 Ac=2 Re=3;Ac=3 Re=4 的接收概率，及風險。
• 說明：當樣本量小於批量的10%時，超幾何分佈與二項分佈近似。
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