道路工程施工（圖）
（一）、施工工藝流程圖
1、測量放線 2、路基開挖 3、路基處理 4、瀝青路面工程
（二）、施工準備
1、 清理場地
1．1 清理本工程範圍內的農作物（必須與當地有關部門及居民協商）、雜草、雜物，以達到施工路基所要求的場地為標準；
1．2 做好沿線地下管線（道）的探測和保護工作，為工程的順利進行提供必要的保證。
2、測量放樣
2．1 複測沿線的控制點、水準點，對被破壞的點位進行修復，以保證施工的精度；
2．2 進行高程複測和中線、邊線放樣。
三）、 路基開挖
1、土方開挖按設計要求自上而下進行，不亂挖或超挖，對沿線村道口及居民區範圍內採取有效的措施，保證當地居民及施工人員的安全，在必要的道口提供便道或便橋；
2、路基採用挖掘機裝載機挖裝，自卸汽車運輸，推土機攤鋪，平地機精平（圖），灑水車灑水，壓路機壓實，灌砂法進行壓實度結果的檢測方法進行。
3、路床修整：路床開發完畢後，人工對不滿足上表要求的地段進行修整，直至達到規範要求。
各工序施工要點
測量放樣：施工前按圖恢復中線，複測橫斷面，測設出開挖邊線,路基寬度每側應超出設計寬度50CM，以保證設計寬度內的壓實。
路床整平：路床開挖採用挖掘機甩方，然後用推土機按測設標高整平，當土的含水量低於或者高於最佳含水量時，要進行灑水或晾曬，最終使土的含水量控制在大於最佳含水量的1%-2%之間，最後由精平機精細整平。
碾壓：土達到最佳含水量左右後開始碾壓，振動碾壓機碾壓4遍，18T靜力壓路機碾壓3-6遍，每碾壓一遍檢測一次壓實度，直到達到要求的壓實度為止。
開工初期先安排試驗路段進行路床開挖、碾壓施工，通過試驗段所獲得的數據，確定壓實的各種指標：設備類型、機械最佳組合方式、碾壓遍數、和碾壓速度和最佳含水量等參數作為施工依據。
另外施工中還應做好一下幾個方面的工作：
1、施工前切實做好地表排水工程排出的水，排出的水不得危及、汙染附近建築物、道路和農田。
2、加強測量控制，邊坡隨開挖隨成型，保持邊坡平順。
3、人工開挖時，開挖人的間隔應大於3M，並相互照應，以防碰撞傷人。
4、雨季未完工程要做好施工中臨時排水處理。
（四）、石灰穩定土基層施工方法
1、準備下承層：施工前對路基進行復測，滿足要求後，設置施工控制樁，對基槽撒灰線控制邊線，要求下承層平整密實，適當灑水保持溼潤。
2、施工方樣：恢復中線，並在兩側邊緣處設指示樁，標記出穩定土層邊緣處的設計高程及松鋪高程。
3、攤鋪整平土：
攤鋪土：攤鋪土在攤鋪石灰的前一天進行，用推土機配合人工將土均勻攤鋪在預定寬度上，在攤鋪過程中應將土塊、超尺寸顆粒及雜物揀出，如果有較多土塊，應進行粉碎。
整平排壓：用平地機進行整平，並符合設計的路拱，用推土機排壓1-2遍，使其表面平整並有一定的壓實度。整平的土如果含水量過小過小，應在土層上灑水悶料，灑水應均勻，避免局部水分過多。
4、攤鋪白灰：根據白灰的松溼密度和車輛噸位，計算每車灰的攤鋪面積。然後在現場打好方格，安排專人指揮運灰車輛卸灰，人工攤鋪石灰，採用扣灰法施工，保證灰劑量均勻一致。
5、拌和及灑水：
採用專用穩定土拌和機拌和，先幹拌一遍（圖）。拌和深度應直到穩定層底部，幷侵入下承層5-10毫米，設立專人跟拌合機檢查拌和深度，避免素土夾層。
用自帶壓力的灑水車將水均勻撒在拌合後的混合料上，灑水車起撒處和掉頭處應超出拌和段2米以上，防止局部水量過大。
灑水過程中，及時檢查混合料含水量，水分宜大於最佳含水量1%左右，拌合機（圖）緊跟在灑水車後進行拌和，防止水分流失。
溼拌兩遍，拌和後做到混合料顏色均勻一致，沒有灰條、灰團和花面，並且水分均勻一致。
6、整形：混合料拌和均勻後，立即用平地機初步整平，並檢查松鋪厚度。用推土機快速排壓一遍，暴露潛在的不平整，再用平地機進行精平，每次整形都按照規定的路拱和坡度進行。
7、碾壓：振動碾壓機小振幅碾壓1遍，再用18T靜力壓路機碾壓4-6遍，達到要求的壓實度為止。碾壓過程中，表面如果水分蒸發過快應即使灑水，如果有“彈簧”現象應及時加灰重新拌和處理。
8、養生
每一施工段在碾壓完成並經檢驗合格後，立即開始養生。用灑水車保持溼潤，且封閉交通，養生期不得少於7天。
在養生期內未採用覆蓋措施的石灰穩定土層上，除灑水車外，應封閉交通；在採用覆蓋措施的石灰穩定土層上，不能封閉交通時，應限制重型車通過，其他車輛的車速不應超過30km／h.
9、石灰穩定土質量要求
（1）、混合料在現場按規範要求的頻率和標準試驗方法進行幹密度、含水量、灰劑量和無側限抗壓強度、平整度、寬度、厚度、橫坡等的檢測，所有取樣和檢測均須有監理工程師批准。並在取樣後及時將試驗和檢驗結果報監理工程師核查。
（2）、嚴禁壓路機在已完的或正在碾壓的路段上“掉頭”和急剎車，保證基層表面不受破壞。
（3）、碾壓過程中，基層表面始終保持溼潤。
（4）、碾壓過程中，如有“彈簧”、鬆散、起皮等現象，及時翻開晾曬至最佳含水量時再重新拌和處理，並使其達到質量要求。
（5）、在底層施工前，始終保持下層溼潤。
（6）、每一段碾壓完成後的底基層經檢查合格後，立即養生，養生不得少於7天，養生期間始終保持表面溼潤。
（7）、養生期間除灑水車外應該封閉交通。
五）、二灰碎石基層施工方法（圖）
1、準備下承層：施工前對石灰穩定層進行復測，滿足要求後，設置施工控制樁，對下承層表面進行表面整形，清除浮土和其他雜質，要求表面平整密實，適當灑水保持溼潤。
2、施工放樣：恢復中線，並在兩側邊緣處設置指示樁，標記出穩定土層邊緣處的設計高程及松鋪高程，按設計寬度和虛鋪厚度在兩側培土埂。
3、混合料的拌和、運輸：二灰碎石混合料在料場用場拌設備集中拌和，拌合料含水量控制應大於最佳含水量1-2%，自卸汽車運輸拌合料至施工現場。
4、攤鋪：運輸混合料的車輛現場卸料設專人負責指揮，攤鋪機攤鋪，攤鋪高程、厚度採用雙側鋼絲繩控制。
5、碾壓：振動碾壓機小振幅振動碾壓1遍，後用大振幅碾壓3遍，再用18T靜力壓路機碾壓4-6遍，達到要求的壓實度為止。碾壓過程中，表面如果水分蒸發過快應及時灑水，如果出現“彈簧”現象應及時進行填換處理。
6、橫向接縫處理：在攤鋪新的混合料之前，在以壓實且高程、平整度符合要求的部位（用3M直尺靠）出去斜坡，挖成以橫向（與路中心線垂直）的垂直斷面，然後再進行新的攤鋪作業。
7、養生：每一施工段在碾壓完成並經檢驗合格後，立即開始養生。用灑水車經常灑水保持溼潤，且封閉交通，養生期不得小於7天。
10、二灰碎石基層施工質量要求
（1）、混合料在現場按規範要求的頻率和標準試驗方法進行幹密度、含水量、灰劑量和無側線抗壓強度、平整度、寬度、厚度、橫坡等的檢測，所有取樣和檢測均須有監理工程師批准。並在取樣後及時將試驗和檢驗結果報監理工程師核查。
（2）、嚴禁壓路機在已完的或正在碾壓的路段上“掉頭”和急剎車，保證基層表面不受破壞。
（3）、拌合料攤鋪時注意消除粗細料離析現象，碾壓過程中，基層表面始終保持溼潤。
（4）、碾壓過程中，如有“彈簧”、鬆散、起皮等現象，及時進行換填處理，挖出的混合料不可再重複使用。
（5）、在二灰碎石基層施工前，始終保持下承層表面溼潤。
六、瀝青混凝土面層施工技術方案
(一)、路緣石安砌
1、施工放線：測放道路中線和高程，按設計邊線引出路緣石邊樁，直線樁距為10~15米，曲線部分為5~10米，路口轉彎弧位為1~5米，在邊樁測出路緣石的頂面高程。
2、路緣石安裝：檢查路緣石質量，合格的方可採用。路緣石安砌前先掛線，安砌時臥底砂漿虛厚2cm,內側上角掛線，讓線5mm,縫寬1cm。經校核邊線及高程無誤後，勾縫並向前施工。
（二）、透層油
透層油施工前，要對二灰碎石基層表面進行清掃、除塵、排水，並在施工前將路面上的管線構築物、路緣石進行覆蓋，以免噴灑瀝青時造成汙染。
採用瀝青灑布車按設計單位面積噴灑透層油，灑布時應保持穩定的速度和噴灑量，確保灑布均勻。灑布過程中若有空白、缺邊時，應立即用人工補灑；有油料積聚時應立即刮出。
（三）、瀝青混凝土面層施工
瀝青混凝土面層施工分兩層進行施工，採用料場集中拌和、自卸汽車運輸、現場攤鋪機攤鋪的方法施工，具體步驟如下：
1、準備工作
（1）、檢查與清理基層：在鋪築瀝青混凝土之前，檢查與清理基層，保證基層堅實、平整、潔淨和乾燥，認真檢查路緣石、檢查井、雨水口，準備檢修施工機具，檢查其是否保持完好狀態。
（2）、施工放樣：沿道路中線橫向每5~10M設一高程控制點，並在兩側路緣石上彈出路邊高程墨線，以便摟平掌握高度，防止積水。
（3）、結合部處理：新路與舊路相接，在攤鋪前必須將舊面層垂直切整齊，以保證接茬平整，在攤鋪前應在刨齊的舊茬上均勻深刷層油，以利於新舊料的結合。
2、鋪築試鋪路段
瀝青大面積施工前先做試鋪路段，驗證瀝青混合料組成設計弧位施工方案。根據施工組織設計和工程實際進度情況擬定試鋪路段鋪築方案，試鋪路段宜在直線段，長度不少於200M。
試鋪路段施工分為試拌和試鋪兩個階段，需要驗證的內容包括：
（1）、根據各種機械的施工能力相匹配的原則，確定適宜的施工機械，按生產能力決定機械數量和組合方式。
（2）、通過試拌驗證拌合機的組合方式：如上料速度、拌和數量、拌和時間、拌和溫度等。
（3）、通過試鋪驗證
a、攤鋪機的操作方式：攤鋪溫度、攤鋪速度、初步振搗夯實的方法和強度、自動找平方式等。
b、壓實機具的選擇、組合、壓實順序、碾壓溫度、碾壓速度和遍數。
c、施工縫處理方法
d、各種瀝青面層的松鋪係數
（4）、確定施工產量及作業段的長度，修訂施工組織計劃。
（5）、全面檢查材料和施工質量是否符合要求。
（6）、確定施工組織及管理體系、質保體系、人員、機械設備、檢測設備、通訊及指揮方式。
3、瀝青混合料的運輸
瀝青混合料採用大噸位的自卸汽車，運輸時應防止瀝青與車廂板黏結，車廂清掃乾淨，車廂側板和底板可塗一層油水（柴油和水的比例可為1：3）
（1）、採用數字顯示插入式熱電偶溫度計檢測瀝青混合料的出場溫度和運到現場的溫度。插入深度要大於150mm,在運料卡車側面中部設專用檢測孔，孔口距車廂底面約300mm。
（2）、拌合機向運料車運料時，汽車應前後移動，分堆裝料，以減少粗集料的分離現象。
（3）、瀝青混合料運輸車的運量應較拌和能力和攤鋪速度有所富餘，攤鋪機前方應該有5輛運料車等待卸料。
（4）、運料車應有蓬布覆蓋設施，以資保溫或者汙染環境。
（5）、連續攤鋪過程中，運料車在攤鋪機前10-30米處停留，不得碰撞攤鋪機，卸料過程中運料車應掛空擋，靠攤鋪機推動前進。
4、攤鋪
（1）、路緣石和收水井施工應在鋪築瀝青面層前完成，攤鋪前在所有接觸面上均勻薄刷一層熱瀝青結合料，塗刷時注意不汙染周圍的非塗刷區，嚴格控制路緣石和收水井的標高，以防日後成型路面井環低於或高於路面，造成路面凹凸不平，影響施工質量。
（2）、攤鋪時要提前30分鐘把整平板加熱至80-100℃.用柴油噴霧器噴灑料斗、括板送料器、整平板及螺旋輸送器。安裝自帶找平裝置、超聲波控料器，檢查各操作系統的機械性能。
（3）、開始攤鋪時，在施工現場等候卸料的運料車不得少於5輛，邊卸料邊攤鋪，連續攤鋪過程中，準備卸料的運料車在攤鋪機前約0.1-0.3m處停下，防止撞擊攤鋪機。
（4）、攤鋪時按縱向直線行走。攤鋪過程中，不改變運行速度或停機，以防厚度發生變化而影響面層平整，出現波浪甚至斷裂，攤鋪速度保持在2-4m/min.
（5）、如混合料溢出儲料斗外，落在輪前面，要迅速清除，每攤鋪1m左右，用量具檢測厚度和高程是否符合要求。如因攤鋪機的錯誤操作而產生攤鋪表面不平整或坡度變化時，迅速調整找平裝置，對不平整部分及時修補。
（6）、井圈、井蓋高出攤鋪標高，將整平板略微升起，跨過井圈，再按攤鋪標高繼續進行攤鋪，高出部分用人工剷掉、刮平。井圈附近的地方採用人工鋪築混合料和人工熱夯。
（7）、分兩層攤鋪混合料，聯結層和麵層儘量在冷卻後立即鋪築間隔時間較長時應在鋪築下一層前將上一層的雜物、散體清掃乾淨。在鋪築面層前，現在聯結層均勻澆灑一層瀝青粘接油層。瀝青混合料攤鋪溫度在130℃-160℃之間。
5、碾壓
在混合料完成攤鋪後立即對路面進行檢查，對不規則處或者構造物接頭缺料處及時用人工進行找補後再進行壓實。壓實工作按試驗路面確定的壓實設備的組合程序進行，並配備小型振動壓路機和手扶振動夯具，以用於狹窄地段的壓實和修補。
碾壓分為初碾、復碾和終碾三個階段。
（1）初碾：用鋼輪壓路機靜壓兩遍，碾壓速度為1.5-2km/h,壓路機起動和停止必須減速緩慢進行，碾壓時驅動輪面向攤鋪機，防止發生位移。碾壓的順序由內側向中心，使路面初碾成型。初碾後檢查平整度和路拱，必要時予以填補休整，並注意初碾溫度不低於120℃。
（2）復碾：用鋼輪振動壓路機或重型膠輪壓路機壓實4-6遍，至穩定、密實，使路面成型，碾壓的速度控制在4-5km/h,碾壓時相鄰碾壓帶重疊10-20cm,，振動壓路機停下時先停下振動，並在令以方向起動後才開始振動，避免混合料形成鼓包。復碾溫度不低於90℃.
（3）終碾：用鋼輪震動壓路機靜壓2-6遍，主要檢平路面，消除碾壓中產生的輪跡。終碾溫度不低於80℃。碾壓成型後，不再對其表面進行修補。
①終碾時出現橫向裂紋，應贊同碾壓，待瀝青降溫後再進行碾壓。碾壓終了溫度不低於70℃.
②壓路機碾壓由路邊開始，用低速慢性逐漸壓至路中。雙輪壓路機碾壓輪每次重疊的寬度為30cm；三輪壓路機則為後輪寬的1/2。改變方向時，放慢速度而不停，嚴禁在未碾壓成型的路上倒軸、轉向、掉頭、左右移動位置、突然剎車或停車等候，壓路機加水或臨時停車應到已成型的路段上進行。
③當壓路機來回交替碾壓時，前後兩次停留地點相距10m以上，並防止油料、潤滑脂、汽油、或有其他有機雜質在壓路機操作期間掉落在路面上。
④每次碾壓應在攤鋪止點處預留0.5米左右的碾壓搭接長度暫不碾壓，待續鋪時一次壓實，以防搭接口出現高低現象。
⑤碾輪經常保持清潔，並適當薄塗稀釋的洗滌精水以免碾壓時粘附瀝青混凝土，影響路面平整。未碾壓完成的路面禁止通行。
⑥凡壓路機或平板振動夯板碾壓夯實不到的地方，趁熱夯實整平。
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