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FMEA的八個實施步驟
FMEAs實施的步驟
步驟1：界定產品或製程——能夠很清楚地讓人瞭解到製造產品或逐行製程的內涵,從而導向簡單化和持續的進步；
步驟2：定義功能——我們希望產品或製程能夠做些什麼?
步驟3：鑑定潛在失效模式——敘述“可能做錯的事情”；
步驟4：敘述失效後果——關心到客戶可能注意或經驗到的事項；
步驟5：敘述原因——分解造成潛在失敗模式的根本肇因以及它的基本條件；
步驟6：列出控制方法——預防可能發生的失效模式,或者,偵測將會發生的失效模式的方法；
步驟7：計算風險(風險順序數)——將憂慮的事情排成等級順序；
步驟8：改進措施——想出規劃好的措施,藉以獲得最佳的產品設計或製程作業,從而促進整個產品系統的穩定性。
下面是每個步驟的具體展開
步驟一:界定產品或製程
能夠很清楚地讓人瞭解到製造產品或逐行製程的內涵,從而導向簡單化和持續的進步。
步驟一界定產品或製程
步驟一界定產品或製程
步驟二:描述功能
失敗是一個事件，產品或製程無法滿意地執行預期的功能.
FMEA的重點，定義如下：
（1）我們期望產品組件或製程作業,能夠為我們做些什麼?
（2） 當功能已經設計妥當,我們就應該瞭解,什麼是它的功能和/ 或目的?在有效逐行其功能的前提下,有些什麼可能會發生, 如何防止產品或製程的功能失敗。
（3） 所有的產品組件或製程作業,都是為了一個特殊的目的而設計的,就是藉著明確的敘述或規定,滿意地逐行預期的功能。
步驟二描述功能
步驟二描述功能
步驟二描述功能
決定產品/製程的功能
（1） 把每一家顧客必需要完成的需求,定義為一項或多項的功能；
（2）功能可以概略地描述,也可以提到非常特殊的需求；
（3）「功能樹」可以很有效地,以系統化的方式來決定相關產品系統/子系統/零配件和製程工序的功能。
利用功能樹分析產品(或零配件)及製程工序的功能，並記載在FMEA表格的“項目/功能”(DFMEA)和“過程/功能”(PFMEA) 欄。
步驟三: 鑑定潛在失效模式
描述“可能出錯的事情”
潛在的失效模式可以定義為一種現象：一項零件裝配的動作或製程,為要符合設計方面預期的效果和/或滿足顧客的期望，卻又可能會遭到潛在的失敗。 這項潛在的失敗模式也有可能是處於高層次裝配作業中，潛在失敗模式的原因，或者是低層次零件裡頭的一項效應。特別是，有極多的情況可能會造成功能的失敗。建議的起點是從檢討過去的。
FMEA失效開始，舉凡試驗報告、品質、保證、耐久性和可靠度等所關心的失敗，以及小集團的『腦力激盪』活動…等。
步驟三鑑定潛在失效模式
「缺陷樹分析(FTA)」是非常有用的，藉著系統化來鑑定失效模式。缺陷樹是以邏輯的圖形來呈現，如何將一個組件的細目，分解成全部裝配和製程方面的功能。缺陷樹特別適合用來揭露覆雜系統上的某一作業的單一失敗事件。
潛在失敗模式必需以物理性的或技術性的術語來描述,並非以顧客所敘述的徵兆(表面現象)來處理。
驟三鑑定潛在失效模式
DFMEA和PFMEA小組根據所選定的產品(或零配件)和製程工序，依據確定的功能和要求，分析可能會出現的失效模式，填寫於FMEA表格“潛在失效模式”欄。
步驟四: 描述失效的後果
描述顧客(內部或外部)可能注意到或經驗到的失敗後果,譬如：
步驟四描述失效的後果
FMEA和PFMEA小組根據所選定的產品(或零配件)和製程工序，依據所鑑定的潛在失效模式，描述失效造成的後果，並填寫於FMEA表格“潛在失效後果”欄。
步驟五: 敘述原因
分離基本的情況是必需的，確定這些情況正是潛在失效模式的真正原因。儘可能多詢問“為什麼？”來找到能夠調整或控制的基本的“根本”原因，藉以徹底消除失敗的來源。
步驟五:敘述原因
步驟五:敘述原因
步驟五:敘述原因
步驟五:敘述原因
特性要因分析圖和/或缺陷樹分析(FTA)是非常有效的工具，用來輔助鑑別真正的原因。這些工具提供了：
1) 系統化的圖解方法，藉以從該問題探索到真正地原因。
2) 類似5個為什麼那樣，但是，其分支更加擴充其細節。
3) 根本原因是在樹的底部(魚骨圖箭頭的末端)。
DFMEA和PFMEA小組根據所選定的產品(或零配件)和製程工序，依據所鑑定的潛在失效模式，採用FTA或魚骨圖工具分析出造成失效的原因，並填寫於FMEA表格“潛在失效起因/機理”欄。
步驟六: 列出現行的控制方法
現在的控制方法是描述預防可能發生的失效模式，或是可偵測到將要發生的失效模式之控制方法。
說明：只列出那些目前正在使用，或是過去曾經用過的管制方法。新的和沒有試用過的和/或只是剛規劃好準備要用的管制方法，不要列入。這些管制方法，應該列入FMEA表格的“建議 措施”欄。
DFMEA和PFMEA小組根據所選定的產品(或零配件)和製程工序，依據所確定的潛在失效起因/機理，分析現有的控制預防和控制探測的方法，並 填寫於FMEA表格“現行設計(過程)控制預防(探測)”欄。
步驟七: 計算風險(風險順序數-RPN)
風險順序數是「嚴重度」、「發生機率」和「難檢度」之評分乘積。風險順序數是用來評定設計方面憂慮事項的優先順序(類似柏拉圖的 方法)。對於它們本身來說，風險順序數沒有其它的價值或意義。
風險順序數(RPN)的計算：首先評定S、O、D的程度分值，而後計算RPN。
步驟七計算風險(風險順序數-RPN)
DFMEA和PFMEA小組根據所選定的產品(或零配件)和製程工序，參照S、O、D的配分標準，分別確定每個“潛在失效模式”和”潛在失效起因/機理“的S、O、D程度值，並計算出RPN，填寫於FMEA表格“S、O、D和RPN”欄。
根據RPN的計算結果，分別確定出所選案例中的前三項高優先(風險)的”潛在失效原因/機理“。
步驟八:改進措施
FMEA專案小組的任務是發起行動，用在設計的防錯，創造最適化的產品或在製造功能方面，創造出最佳化的組合，藉以提升系統的穩健性。改進的措施包括：
1) 失效模式數據的分析；
2) 透過腦力激盪，找尋防止潛在錯誤的機會，並能與該設計結合， 從而減少設計失效的潛在風險；
3) 界定組織/工程師在設計調適方面的責任，從而影響改進措施和目標達成的期限；
4) 針對修改過的設計實施再評鑑，調整評分，以及風險優先數的重新計算，以落實持續改進。
改進的措施旨在防止問題的再發，所以防錯技術(POKA-YOKE)的應用則顯得很關鍵。
1) 防止失誤設計的應用
a) 工作方法
b) 製造工藝
c) 輔助工裝、夾具、治具的設計
d) 材料識別設計…等
2) 標示識別與防呆防誤防錯技術三層次:
3) 錯了可告知 (失誤無妨)
4) 將要失效就告知(預知/警告)
5) 不會失效 (失誤無緣)
DFMEA和PFMEA小組根據所選定的產品(或零配件)和製程工序， 針對所選出的前三項高優先的”潛在失效原因/機理“ ，透過腦力激盪的方式，分別確定出改善措施，填寫於FMEA表格的”建 議措施“欄。
並確定下來每項措施的實施責任者和目標完成日期。
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