近年來，全國各地鋼鐵行業燒結廠強化標準化作業，採取以技術改造進步、操作進步、管理進步為動力等三步走的工作思路，從源頭提高配料精準度，混合料水分波動範圍由7±0.5%縮小到7±0.3%，混合料水分穩定率達到95%以上，為燒結過程穩定提供了良好條件。
第一步，以技術改造進步提高混合料水分穩定率。為保證雙機組配料精準度，改造石灰螺旋秤為拖料秤，使配料精確性誤差在±5t/h。混料增設一趟熱水管，提高混合料溫度，改善了燒結料層透氣性，提高了燒結礦質量。緩衝料倉改造，體積增加至130m3，均質混合料，穩定了燒結生產。4#主機寬皮帶改造，減少偏析現象，使布料更為均勻，燒結礦質量更為穩定。實施熱風燒結，改善了燒結礦表面質量，提升了燒結礦強度。技術改造進步為混合料水分穩定率的逐步提高奠定了良好的基礎。
第二步，以操作進步提高混合料水分穩定率。主機操作推行“厚料層”操作法，4#、5#主機布料厚度不得低於工藝規定要求，堅持低碳低水厚料層燒結方式，穩定主機燒結工序。配料操作要求四班配料工嚴格監控18個圓盤下料量，要求每個單料種配料誤差≤±0.5%，實際波動≤±0.2%。在加減料批和配料結構發生變化時，督促微機配料工勤計算儀表實際下料量與配比誤差值，勤分析原料、給料量、配比和燒結礦的成分，不斷提高崗位職工的分析和操作水平，減少料批和物料的變化及波動。利用篩分複線的轉換，保證篩分孔徑在工藝範圍內，減少小顆粒物料進入高爐環節。操作進步為混合料水分穩定率的提高創造了良好的作業條件。
第三步，以管理進步提高混合料水分穩定率。穩定上料量，每班根據生產計劃和劣質礦的使用比例，確定班上料量，當班不得隨意調整料批，保持了連續和穩定生產，避免了班組交接班造成的混合料水分波動。對料倉料位，內返礦比例加強控制，找到內返礦配比頻繁調整的真正原因，取消了交接班返礦倉存不得超過500t的規定，倉位不作為KPI考核對象，要求班組交接料位平衡，內返礦比例每天調節不得超過1次。同時要求成品轉運料倉保持較高位置，真正減少物料落差。管理進步為混合料水分穩定率的提高打下了堅實的物料基礎。
在燒結生產工藝過程中，混合料中始終要保持有適宜的水分，水在燒結料的準備過程中起著潤溼物料、促進物料成球的作用，適宜的燒結料水分含量能夠確保燒結過程中料層的透氣性，從而提高垂直燒結速度，促進燒結礦產量與質量的提高。同時，水在燒結過程中還起著傳遞熱量與氧量的作某用。因此，在燒結過程中，要準確判斷燒結過程中水分的變化，控制混合料水分在適宜值範圍內。基於德國默斯 MS-590 多頻普微波水分測量儀的燒結混合料水分在線測量系統，可以穿透過皮帶上的燒結料，測量燒結料表面及內部的整體水分，而不只是表面水分，克服了近紅外水分儀只能測表面水的侷限。可以測量燒結混合料整體的實時水分和平均水分，不同於抽樣測量和離線測量，適合對鋼鐵廠燒結機皮帶上燒結混合料整體水分進行在線動態連續測量。
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