SQE對供應商的APQP進行全程跟蹤，以確保所要求的步驟按時完成。那麼APQP的五大階段，SQE具體需要怎麼做呢？SQE當然要重點關注PPAP，但其它過程也不能簡單放過，對SQE在APQP過程中的工作內容梳理如下：
第一階段：計劃和項目確定
1.1）SQE和研發人員一同做質量功能展開，對顧客圖紙進行評審【評審客戶需求】
- 前期要明確客戶的需求是什麼，什麼東西要給供應商做，是否有具備經驗的供應商。
- 評審顧客的圖紙，反饋圖紙錯誤、設計不合理、公差無法滿足、或供應商無法滿足的技術要求。
1.2）重要零件和質量特性確認【確定關鍵特性】
- 要知道哪些零件是非常重要的，有什麼樣的質量特性。前期要多溝通，才能避免後期被動。
1.3）項目整體進展【確定項目進度】
- 規劃好項目開發進度，把各個階段需要的週期定義好，避免整個團隊炮轟SQE和供應商發新零件太慢。
1.4）決定第一階段里程碑是否可以結束
- 圖紙還有不明確的、錯誤的或業內供應商都達不到要求的，要趕緊把問題拋出來。
第二階段：產品設計和開發驗證
2.1）工程釋放的圖紙要內部審核【設計評審】
- 工程釋放的圖紙，理論上SQE要審核，關注一些質量要求，不然沒有可製造性、沒有重點、沒有可靠性要求、沒有外觀要求等。
2.2）供應商定點【TQR評審】
- SQE一定要深入參與並決策，選擇最合適的供應商。供應商要理解所有明顯的、潛在的質量技術要求，重點考核技術、質量、交期、成本、合作意願、質量體系、相關產品經驗、配合意願、快速響應等，團隊評估如果不會影響到合作和產品質量，其他方面弱一點，可以少考慮一點。對於風險供應商，強烈要求籤訂小組可行性承諾。
2.3）手工樣件、OTS樣件部分階段【手工樣件、OTS階段評審】
- 工程會讓供應商做Prototype原型樣品，這時要求供應商提供DFMEA和CP，供應商訂做模、工、刀、夾、量、檢具。
- 圖紙的最終確定和修改。供應商做手工樣件、OTS樣件試驗，要評估供應商製程能力是否滿足所有公差要求。SQE要鼓勵供應商自己發現問題，主動提出問題。如果這些問題在TQR沒提出，那麼在工程ESO簽署前是最後的機會，汽車行業圖紙是很難改的，要做一系列的試驗，越到後期越難。
2.4）決定第二階段里程碑是否可以結束
- SQE要把供應商提的建設性意見督促研發改圖紙。供應商工藝和技術能力有風險的，要立即把問題報給項目組，問題嚴重的，甚至可能需要更改供應商。
第三階段：過程設計和開發
3.1）硬件設施的符合性【硬件設施符合性】
- SQE跟蹤供應商提供的到位計劃，設備、模具、工裝、刀具、夾具、量具、檢具是否按計劃到位。如果還沒有到位，評估何時到位，是否會影響項目節點。
3.2）過程失效模式及後果分析【PFMEA評審】
- PFMEA是為新產品開發指導其預防、解決或監控潛在的問題。PFMEA是一種在產品質量策劃過程的動態文件，當發現新失效模式時需進行評審和更新。
3.3）試生產控制計劃【CP評審】
- CP是在批量生產前，進行的尺寸測量和材料、功能試驗的描述。試生產控制計劃應包括正式生產過程生效前要實施的過程控制。目的是為遏制初期生產運行過程中或之前的不符合項。
3.4）測量系統分析、初始過程能力研究、包裝規範
- 制定測量系統分析計劃，至少應包括保證量具線性度、準確度、重複性、再現性等。制定初始過程能力計劃，控制計劃中被標識的特性作為初始過程能力研究計劃的基礎 。包裝設計應保證產品性能和特性在包裝、搬運和開包的過程中保持不變 。
第四階段：產品和過程確認
4.1）測量系統分析、過程能力、包裝評價
- 供應商要按計劃完成測量系統分析、過程能力計算、鎖定包裝方案，SQE要對此過程進行評價確認
4.2）PPAP樣品交樣跟蹤。【PPAP交樣】
- 理論上8小時連續生產的300件，SQE要到供應商現場，拿著控制計劃和PFMEA每個工序的仔細審核，檢查設備工裝、加工過程的符合性、成品尺寸的符合性、過程能力CPK、檢具能力、出廠GP12控制、產能節拍。
4.3）PPAP交樣結束評估。【PPAP批准】
- 加工過程和成品全部符合要求，PPAP完全批准。有微小偏差項，但不影響功能性能的，PPAP臨時批准，讓供應商明確整改措施和時間，CP和PFMEA更新，重新交樣。有較大偏差項，PPAP不能批准，要求供應商馬上整改後重新交樣。
4.4）決定第四階段里程碑是否可以結束
- 評估供應商製造能力是否支持進入批產階段。
第五階段：反饋，評定和糾正措施
5.1）減少變差
- 推動供應商內部質量改善。要做到持續改進，應用控制圖和統計工具，通過分析和糾正措施來減少變差 。
5.2）顧客滿意
- 完善售後服務，建立快速響應制度，與客戶一同推進相關問題的整改優化 ，併為下一個產品提供合理的零件或系統做準備 。
End
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