1月10日，世界經濟論公佈了新一批製造業燈塔工廠（7家），加上2018年公佈的9家“燈塔工廠”，目前全球已經有16家“燈塔工廠”，其中5家位於中國！
海爾青島工廠、西門子成都工廠、博世汽車無錫工廠、富士康深圳工廠和丹佛斯商用壓縮機天津工廠，燈塔工廠的最佳實踐就在你身邊！
1、海爾青島工廠
“以用戶為中心的大規模定製模式”:海爾青島工廠以人工智能主導轉型，包括搭建從用戶下單、智能生產到用戶體驗迭代的大規模定製平臺和遠程人工智能技術支持的互聯工廠智慧服務雲平臺。
海爾互聯工廠將用戶、模塊商和工廠等要素用開放的平臺模式聚合到一起，原有的模式下用戶的需求都是串聯的流程，從研發到市場調研，再到供應商，供應商再發貨給工廠，最後到物流和售後。現在這個平臺模式下流程變成了並聯的方式，用戶的需求同時到達研發、供應商、工廠這些端口，大家同時開始響應，原先長達18個月之久的研發週期現在可能大大縮短，產品迭代速度提高，並且投放市場成功率大幅提高。
生產製造柔性化、模塊化、自動化。生產製造的核心環節（生產計劃、生產模式）被改造，生產計劃將從傳統的以月為單位變為以小時甚至分鐘計量，這個需要系統即時的信息處理。自動化使得效率提升，原先人工15分鐘更換一套模具，海爾的互聯工廠可以實現15秒更換5套模具，效率提升90倍。此外，模塊化意味著模塊標準化程度的提高，將一個產品分節為多個標準化模塊，使得產品迭代速度明顯提升。
2、西門子成都工廠
“3D模擬生產線優化”：西門子員工利用3D模擬、增強現實和其他技術，完善工廠的設計和運營，促使產量提高3倍，縮短週期時間。
SEWC是西門子在德國以外建立的首家數字化工廠，也是西門子繼德國、美國之後在全球的第三個工業自動化產品的研發中心，實現了從產品設計到製造過程的高度數字化。
憑藉以“數字化雙胞胎”為核心的柔性生產技術平臺，SEWC能夠確保快速分配資源、高效排產並遵循高質量標準。在過去5年中，SEWC高度柔性的生產方式保證了99%的及時交貨率。其次，數字化的生產方式促進了高效生產，使工廠的產量增加了4倍。在工業自動化產品的製造方面，SEWC遵循全球統一的質量標準，過去5年內產品質量合格率達到99.999%。
此外，SEWC在過去5年中接待了3萬餘名訪客，與中國業內的合作伙伴分享數字化工廠的理念和實踐經驗，為客戶提供全方位的深度溝通和交流，幫助客戶瞭解未來製造業的發展方向。
3、博世汽車無錫工廠
“增強競爭力”：博世無錫工廠搭建“先訂單，後製造”產品定製平臺，利用遠程人工智能技術事先預測維護需求，其業績比普通工廠高出20%~50%。
博世無錫工廠主要生產共軌噴油器和廢氣後處理系統組件等產品。三年來，無錫工廠自主開發的數據分析系統大大提高了工廠的生產力。整套系統涉及包含200多臺機器的四條價值鏈。在無錫工廠，一套獨特的模型用來提高刀具利用率，模型中所使用的數據分析方法可以很好地平衡刀具成本與設備停機時間。
此外，基於博世生產系統（BPS）和工業4.0，博世無錫制定了全面升級戰略路線圖，該戰略路線圖包括覆蓋整個價值鏈的40多個項目，例如關於條件監測的多個應用實例，一個優化設施能源消耗的系統，使用RFID技術進行備件跟蹤，數據挖掘提高一次通過率，針對不同場合的負載均衡，動態瓶頸分析，並利用智能眼鏡為操作員提供指導，進一步發展混合現實的實際應用。
4、富士康深圳工廠
“黑燈工廠”
這家專門生產智能手機等電氣設備組件的工廠採用全自動化製造流程，配備機器學習和人工智能型設備自動優化系統、智能自我維護系統和智能生產實時狀態監控系統。富士康注重優先引入第四次工業革命技術，令生產效率提高30%，庫存週期降低15%。
5、丹佛斯商用壓縮機天津工廠
更優化得質量控制體系
丹佛斯商用壓縮機憑藉全數字追溯系統與智能傳感器、視覺檢測，自動監控系統等數字工具成功改善了質量控制體系，在兩年內將勞動生產率提高了30%，客戶投訴率減少了57%。
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