随着工业的发展，在金属加工行业中各种高强度、高硬度、耐高温、耐腐蚀的特种工程材料愈来愈多地被采用。如高强度结构钢、钛合金叶轮、大型硬齿面齿轮、紫铜套类零件等。超高速切削、超精密等技术对数控机床的数控系统、伺服性能、主轴驱动、机床结构等提出了更高的性能指标。下面亿达渤润石化简单介绍下超高速切削工艺优势和技术方案：
一、高速切削工艺的优势
（1）切削速度快
高速切削以高于常规切削数倍左右的速度对模具坯料进行切削，由于高速机床主轴激振频率远远超过系统的固有频率范围，切削过程平稳且无冲击。
（2）切削效率高
用高速数控中心或高速铣床切削工艺，可以在工件一次装夹中完成型面的粗、精工和其他部位的切削，高速切削技术的使用大大提高了机械设备的研制速度。
（3）切削质量好
由于采取了极小的步距和切深，高速切削工艺可获得很高的表面质量，甚至可以省去钳工修光的工序。
（4）切削工序短
常规铣削只能在淬火之前进行，淬火造成的变形必须要经手工修整最终成形。现在则可以通过高速切削来完成，而且不会出现表面硬化。另外由于切削量减少，节省了部分工序从而缩短了周期。
（5）切削适用广
高速切削时切削力大为减少，切削过程变得比较轻松，高速切削加工在切削高强度和高硬度材料方面具有较大优势，可以是具有复杂型面、硬度比较高的汽车模具等。
二、高速切削工艺的方案
（1）先基准面
应首先安排被选作精基准的表面，再以此精基准表面为基准安排其它表面的切削。精工开始前首先要修整顶尖以提高精工时的精度，然后再安排各外圆面的精工。
（2）先粗后精
这是指先安排各表面粗工后安排精工。粗工阶段主要作用是切去大部分余量，半精工阶段是为零件主要表面的精工准备，精工阶段是使零件主要表面的达到图样要求，光整阶段作用是提高工面的尺寸精度和表面质量。
（3）先主后次
主要表面一般指零件上的设计基准面和重要工面。这些表面是决定零件质量的主要因素，因而在确定顺序时，要首先考虑主要表面的工序安排，以保证主要表面的精度。在安排好主要表面顺序后，再从方便与经济角度出发安排次要表面。
（4）先面后孔
这主要是指箱体和支架类零件的而言。一般这类零件上既有平面，又有孔或孔系，这时应先将平面切削出来，再以平面为基准制孔或孔系。此外在毛坯面上钻孔或镗孔，容易使钻头引偏或打刀。此时也应先面后孔，以避免上述情况的发生。
三、高速切削油的选用
影响超高速切削精度的因素大致有切削定位基准、切削刀具的精度、切削走刀的合理性、工件原料的质量、切削油的性能等方面，如何选用切削油也是金属切削工艺的一项重要课题：
（1）硅钢切削油
硅钢是比较容易切削的材料，一般为了工件成品的易清洗性，在防止切削毛刺产生的前提下会选用低粘度的切削油。
（2）碳钢切削油
碳钢切削油在选用时首先应根据难易和给油方法及脱脂条件来决定较佳粘度，其次使用亿达渤润硫型切削油可以避免氯型切削油生锈的问题。
（3）不锈钢切削油
不锈钢是容易产生硬化的材料，要求使用油膜强度高、抗烧结性好的切削油。一般使用含有硫氯复合型添加剂的切削油，在保证极压性能的同时，避免工件出现毛刺、刀具磨损等问题。
以上就是制定超高速金属切削的工艺优势和技术方案，随着金工行业的不断发展，超高速切削工艺也日趋成熟，与之配套的刀具、夹具、设备、工件材质、切削油等也在革新换代，通过提高配套设备和原材料的性能可以大幅度的提高企业的核心竞争力。亿达渤润是国内最大的金属加工油生产商，自主研发的切削油系列产品具有超强的极压抗磨性能，可满足不同切削速度下工艺的要求，在实际应用中得到了国内外客户的一致好评。
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