1 問題的由來
工廠現有三套溼式氧化法脫硫設備，其主要脫硫辦法是以氨水溶液增加888催化劑為脫硫液脫除焦爐氣中的H2S和HCN，之後經過脫硫液再生使被吸收的H2S大部分轉化為元素硫的脫硫工藝。脫硫液的再生需求耗費氧氣，一起需求很多的氣源用來將再生生成的單質硫浮選成硫泡沫，因而再生過程中需求很多的壓縮空氣與脫硫液直接觸摸，除了很少部分氧氣被耗費以外，大部分氣體夾帶著脫硫液中的氨等有毒有害物質排入大氣中，三套脫硫設備每小時排入大氣中的尾氣約7000m3，不只嚴峻汙染大氣，一起對周圍的設備腐蝕也很嚴峻。因而尋覓合適的辦法處理這些尾氣成為當務之急，也是建造“安全，清潔，高效，調和”的一流化工廠一切必要攻克的難題。
2 尾氣管理辦法
因為三套脫硫體系的再生辦法有所不同，一、二體系選用強制通風的工藝，而三體系選用噴發再生的工藝，因而選用的尾氣管理辦法也不同，下面別離進行介紹。
2.1強制通風工藝
所謂強制通風工藝就是在脫硫液進入再生塔前與壓縮空氣預混，空氣與脫硫液在壓力的作用下在再生塔內觸摸反響，尾氣從再生塔頂排出。因為我廠脫硫工序均設置在負壓段，經過證明和實踐，咱們採取了尾氣直接併入煤氣體系的辦法。
在再生塔頂的尾氣排出口設置一套自控體系，將尾氣直接併入脫硫塔前煤氣體系，一起與主動放散體系連鎖，完成了尾氣體系的安全運轉。因為尾氣含氧量約為16%，流量為2000m3/h，煤氣流量為60000m3/h，相當於煤氣含氧增加了0.5%，不會形成煤氣含氧超支。
經過這種辦法，咱們不只完成了脫硫尾氣零排放，一起尾氣中夾帶的氨也得到了收回運用，維護環境的一起也使得資源得到有用運用。
2.2噴發再生工藝
噴發再生工藝是運用文氏管原理，由脫硫液噴發發生吸力吸入大氣進行混合再生，一般噴發再生所需空氣量是強制通風所需空氣量的2-3倍乃至更多，因而選用上述辦法直接將尾氣併入煤氣體系會形成煤氣含氧量較高，直接要挾煤氣體系的安全運轉。為此，咱們自主開發了一套新的脫硫再生辦法，以氮氣為載體，經過彌補氧氣提供再生質料、廢氣循環運用、餘氣併入煤氣體系的辦法完成了尾氣零排放。工藝流程扼要暗示如下：
經過彌補氧氣確保了脫硫液再生的需求，廢氣循環運用於硫泡沫的浮選，剩餘的廢氣併入煤氣體系。實踐運轉中，咱們將廢氣室廢氣含氧控制在25%左右，尾氣含氧也在25%左右，以60000m3/h的煤氣處理量計，每小時進入煤氣體系的尾氣量不大於1000m3，對煤氣體系的安全運轉不會形成要挾，從而在確保脫硫穩定運轉的基礎上很好地完成了尾氣的零排放。
3 總結
經過上述兩種辦法，咱們完成了一切脫硫體系再生尾氣的零排放，既滿足了脫硫工藝的需求，一起對環境的維護以及削減尾氣對設備的腐蝕起到了積極作用。尤其是引進氧氣的辦法在此類脫硫工藝中的使用尚屬首例，咱們經過各種有用手段避免了氧氣帶來的安全問題，取得了很好的作用，值得推行。
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