小姐姐碎碎念：

对于制造业，现在是一个形势严峻的时代，前所未有的巨大变化正在接踵而至。

为了生存下去，必须要绞尽脑汁思考自己的工作如何做才能符合市场的需要，更要思考如何改变制造业。

日本制造业所拥有的潜力，即使在今天看来依然卓越。特别是在制造现场的改善力方面，其优秀的程度几乎可以用“超”字来形容。

但是，从众多的生产现场获得的经验来看，令人惋惜的是，绝大多数企业并没有注意到世界的风向标已经发生了改变。

所以，很多人并未改变一直以来的改善方法，总是认为只要是在同一领域内继续努力的话，总会有办法的。

未来，日本制造业内参将会随机、不定期地、穿插式地发布一些和【日本现场改善】有关的具体案例，希望可以帮到在【制造业】中迷茫的你。

今天和你聊聊【改善切削液劣化】的话题。以下参考自日本日刊新闻。

改善前的状态

为维持加工中心机械加工中设定的刃具寿命、加工精度，每半年定期更换一次切削液。

抽取约900L的切削液，“一边倒入水，一边调整原液的浓度”这一过程十分耗时。因此，延长以半年为周期进行的更油周期成为了一个课题。

改善的着眼点

切削液的劣化导致了刃具寿命和加工精度的降低，这是通过迄今为止的验证和经验所得到的。

切削液中通过加入润滑油和切粉，导致菌(细菌、霉菌)繁殖，切削液劣化。为了防止劣化，进行了去除切削液中混入的油分和切粉的改善。

改善内容

利用作为加工中心的附带装置的芯片传送带的旋转，通过依靠定时带的轴承、凸轮机构，向各机构传递。作为装置的机构，制作了具有以下4个功能的装置。

01、为了提高油罐内的油分的搅拌、吸入(上浮油的凝缩)切削液内的油分的回收效率，在切削液罐中设置了凝缩用的螺旋桨。

螺旋桨通过气缸的直线运动旋转，被引入的木板搅拌并集中到中心。

驱动螺旋桨的气缸的直线运动是通过凸轮机构使作为能量源的气缸上下运动来驱动的。通过凝缩用螺旋桨，在中心收集的油，在与切削液混合的状态下，通过单向活塞喷嘴进行吸取。这也是由凸轮机构驱动的。

02、切削液中含有的细微的切粉(淤泥)的回收被吸取的切削液和油，在芯片传送带上，需要含有无法去除的细微的切粉(淤泥)进行去除。

利用贴有磁铁的圆盘的磁力，吸附切削液中的细微铁粉，并通过安装在圆盘上的刮刀将其从圆盘中去除。

03、为了分离油分和切削液分离切削液和油，利用油与切削液(水)的比重差进行分离。

分离划船由投入层、分离层、油回收层、水回收层4层组成。油因比重轻，在离层中浮入油回收层。

只有切削液(水)通过分离层的下部流回到水回收层。

04、油分回收自动停止机构作业者如果不进行回收的废油处理，被回收的废油就会从回收罐中溢出，流出到地板上。

对策是：利用回收的废油重量，回收罐的下降力，将达到一定重量的限位开关设置为ON。

通过安装使可动空闲轴自动驱动的机构，搭载了自动切断动力使装置自动停止的功能。这样即使忘记废液处理也不会有油溢出来。

关键点

仅在自己的工作场所就有24台加工中心在运转，如果使用空气和电力等动力的话，在动力源附近的加工中心可以回收油。

在离动力源很远的加工中心，为了确保动力源还需要进一步的投资。

因此，为了仅凭加工中心的动力，就能进行回收，执着于“无额外动力”。

改善效果

更油周期从6个月延长到了12个月。每年更油次数2次→1次，工数172，800日元（约合10948人民币）+原液784，080日元（约合49677人民币）=956，880日元/年削减（约合60625人民币）

未来展望

由于现在只有一台装置，所以每天都在向下一个加工中心移动。在24台加工中心各增设1台，缩短油回收周期，进一步延长切削液的寿命，不断改善。

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