車工應該知道的這些技巧

一、編程技巧

1、零件的加工順序：先鑽孔後平端（這是防止鑽孔時縮料）；先粗車，再精車（這是為了保證零件精度）；

先加工公差大的最後加工公差小的（這是保證小公差尺寸表面不被劃傷及防止零件變形）。

2、根據材料硬度選擇合理的轉速、進給量及切深，總結如下：

（1）碳鋼材料選擇高轉速，高進給量，大切深。如：1Gr11，選擇S1600、F0.2、切深 2mm;

（2）硬質合金選擇低轉速、低進給量、小切深。如：GH4033，選擇S800、F0.08、 切深0.5mm ;

（3）鈦合金選擇低轉速、高進給量、小切深。如：Ti6，選擇S400、F0.2、切深0.3mm。

二、對刀技巧

對刀分為對刀儀對刀及直接對刀。大部分車床無對刀儀，為直接對刀，以下所說對刀技巧為直接對刀。

先選擇零件右端面中心為對刀點，並設為零點，機床回原點後，每一把需要用到的刀具都以零件右端面中心為零點對刀；

刀具接觸到右端面輸入Z0點擊測量，刀具的刀補值裡面就會自動記錄下測量的數值，這表示Z軸對刀對好了，X對刀為試切對刀，用刀具車零件外圓少些；

測量被車外圓數值（如x為20mm）輸入x20,點擊測量，刀補值會自動記錄下測量的數值，這時x軸也對好了；

這種對刀方法，就算機床斷電，來電重啟後仍然不會改變對刀值，可適用於大批量長時間生產同一零件，其間關閉車床也不需要重新對刀。

三、調試技巧

零件在編完程序，對好刀後需要進行試切調試，為了防止程序上出現錯誤和對刀的失誤，造成撞機事故，我們應該先進行空行程模擬加工，在機床的座標系裡面對刀具向右整體平移零件總長的2——3倍；

然後開始模擬加工，模擬加工完成以後確認程序及對刀無誤，再開始對零件進行加工，首件零件加工完成後，先自檢，確認合格，再找專職檢驗檢查，專職檢驗確認合格後這才表示調試結束。

四、完成零件的加工

零件在首件試切完成後，就要進行成批生產，但首件的合格並不 等於整批零件就會合格，因為在加工過程中，因加工材料的不同會使刀具產生磨損，加工材料軟，刀具磨損就小，加工材料硬，刀具磨損快，所以在加工過程中，要勤量勤檢，及時增加和減少刀補值，保證零件的合格。

總之，加工的基本原則：先粗加工，把工件的多餘材料去掉，然後精加工；加工中應避免振動的發生；避免工件加工時的熱變性，造成的振動發生有很多原因，可能是負載過大；

可能是機床和工件的共振，或者可能是機床的剛性不足，也可能是刀具鈍化後造成的，我們可以通過下述方法來減小振動；

減小橫向進給量和加工深度，檢查工件裝夾是否牢靠，提高刀具的轉速後者降低轉速可以降低共振，另外，查看是否有必要的更換新的刀具。

希望以上的內容可以幫助到你們，如果有什麼不足之處，還請大家多多諒解。