機械加工工藝的來源在機加工生產過程中，凡是改變生產對象的形狀、尺寸、位置和性質等，使其成為成品或者半成品的過程稱為機械加工工藝過程。
機械加工工藝過程又可分為鑄造、鍛造、衝壓、焊接、機械加工、裝配等工藝過程；
機械製造工藝過程一般是指零件的機械加工工藝過程和機器的裝配工藝過程的總和制訂機械加工工藝過程，必須確定該工件要經過幾道工序以及工序進行的先後順序，僅列出主要工序名稱及其加工順序的簡略工藝過程，稱為工藝路線。
工藝路線的擬定是制定工藝過程的總體佈局，主要任務是選擇各個表面的加工方法，確定各個表面的加工順序，以及整個工藝過程中工序數目的多少等。工藝路線擬定須遵循一定的原則。
一、擬定機加工件工藝路線的原則：
1、先加工基準面：零件在加工過程中，作為定位基準的表面應首先加工出來，以便儘快為後續工序的加工提供精基準。稱為“基準先行”。
2、劃分加工階段：加工質量要求高的表面，都劃分加工階段，一般可分為粗加工、半精加工和精加工三個階段。主要是為了保證加工質量；有利於合理使用設備；便於安排熱處理工序；以及便於時發現毛坯缺陷等。
3、先面後孔：對於箱體、支架和連桿等零件應先加工平面後加工孔。這樣就可以以平面定位加工孔，保證平面和孔的位置精度，而且對平面上的孔的加工帶來方便。
4、光整加工：主要表面的光整加工（如研磨、珩磨、精磨\\滾壓加工等），應放在工藝路線最後階段進行，加工後的表面光潔度在Ra0.8um以上，輕微的碰撞都會損壞表面；
在日本、德國等國家，在光整加工後，都要用絨布進行保護，絕對不準用手或其它物件直接接觸工件，以免光整加工的表面，由於工序間的轉運和安裝而受到損傷。
二、擬定機加工件工藝路線的其他原則：
上述為工序安排的一般情況。有些具體情況可按下列原則處理。
1、、為了保證加工精度，粗、精加工最好分開進行。因為粗加工時，切削量大，工件所受切削力、夾緊力大，發熱量多，以及加工表面有較顯著的加工硬化現象，工件內部存在著較大的內應力；
如果粗、粗加工連續進行，則精加工後的零件精度會因為應力的重新分佈而很快喪失。對於某些加工精度要求高的零件。在粗加工之後和精加工之前，還應安排低溫退火或時效處理工序來消除內應力。
2、合理地選用設備。粗加工主要是切掉大部分加工餘量，並不要求有較高的加工精度，所以粗加工應在功率較大、精度不太高的機床上進行，精加工工序則要求用較高精度的機床加工。粗、精加工分別在不同的機床上加工，既能充分發揮設備能力，又能延長精密機床的使用壽命。
3、在機械加工工藝路線中，常安排有熱處理工序。熱處理工序位置的安排如下：為改善金屬的切削加工性能，如退火、正火、調質等，一般安排在機械加工前進行。
為消除內應力，如時效處理、調質處理等，一般安排在粗加工之後，精加工之前進行。為了提高零件的機械性能，如滲碳、淬火、回火等，一般安排在機械加工之後進行。
如熱處理後有較大的變形，還須安排最終加工工序 擬定機加工零件的工藝過程時，由於零件的生產類型不同，所採用的加方法、機床設備、工夾量具、毛坯及對工人的技術要求等，都有很大的不同。
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機械加工工藝過程
在生產過程中，那些與有原材料轉變為產品直接相關的過程稱為工藝過程。它包括毛坯製造、零件加工、熱處理、質量檢驗和機器裝配等。而為保證工藝過程正常進行所需要的刀具、夾具製造，機床調整維修等則屬於輔助過程。在工藝過程中，以機械加工方法按一定順序逐步地改變毛坯形狀、尺寸、相對位置和性能等，直至成為合格零件的那部分過程稱為機械加工工藝過程。
技術人員根據產品數量、設備條件和工人素質等情況，確定採用的工藝過程，並將有關內容寫成工藝文件，這種文件就稱工藝規程。
為了便於工藝規程的編制、執行和生產組織管理，需要把工藝過程劃分為不同層次的單元。
它們是工序、安裝、工位、工步和走刀。其中工序是工藝過程中的基本單元。零件的機械加工工藝過程由若干個工序組成。在一個工序中可能包含有一個或幾個安裝，每一個安裝可能包含一個或幾個工位，每一個工位可能包含一個或幾個工步，每一個工步可能包括一個或幾個走刀。
工序
一個或一組工人，在一個工作地或一臺機床上對一個或同時對幾個工件連續完成的那一部分工藝過程稱為工序。劃分工序的依據是工作地點是否變化和工作過程是否連續。例如，在車床上加工一批軸，既可以對每一根軸連續地進行粗加工和精加工，也可以先對整批軸進行粗加工，然後再依次對它們進行精加工。在第一種情形下，加工只包括一個工序；而在第二種情形下，由於加工過程的連續性中斷，雖然加工是在同一臺機床上進行的，但卻成為兩個工序。
工序是組成工藝過程的基本單元，也是生產計劃的基本單元。
安裝
在機械加工工序中，使工件在機床上或在夾具中佔據某一正確位置並被夾緊的過程，稱為裝夾。有時，工件在機床上需經過多次裝夾才能完成一個工序的工作內容。
安裝是指工件經過一次裝夾後所完成的那部分工序內容。例如，在車床上加工軸，先從一端加工出部分表面，然後調頭再加工另一端，這時的工序內容就包括兩個安裝。
工位
採用轉位（或移位）夾具、迴轉工作臺或在多軸機床上加工時，工件在機床上一次裝夾後，要經過若干個位置依次進行加工，工件在機床上所佔據的每一個位置上所完成的那一部分工序就稱為工位。簡單來說，工件相對於機床或刀具每佔據一個加工位置所完成的那部分工序內容，稱為工位。為了減少因多次裝夾而帶來的裝夾誤差和時間損失，常採用各種迴轉工作臺、迴轉夾具或移動夾具，使工件在一次裝夾中，先後處於幾個不同的位置進行加工。
工步
在加工表面不變，加工工具不變的條件下，所連續完成的那一部分工序內容稱為工步。生產中也常稱為“進給”。整個工藝過程由若干個工序組成。每一個工序可包括一個工步或幾個工步。每一個工步通常包括一個工作行程，也可包括幾個工作行程。為了提高生產率，用幾把刀具同時加工幾個加工表面的工步，稱為複合工步，也可以看作一個工步，例如，組合鑽床加工多孔箱體孔。
走刀
加工刀具在加工表面上加工一次所完成的工步部分稱為走刀。例如軸類零件如果要切去的金屬層很厚，則需分幾次切削，這時每切削一次就稱為一次走刀。因此在切削速度和進給量不變的前提下刀具完成一次進給運動稱為一次走刀。
一、鑽削的特點
鑽頭通常有兩個主切削刃，加工時，鑽頭在迴轉的同時進行切削。鑽頭的前角由中心軸線至外緣越來越大，越接近外圓部分鑽頭的切削速度越高，向中心切削速度遞減，鑽頭的旋轉中心切削速度為零。鑽頭的橫刃位於迴轉中心軸線附近，橫刃的副前角較大，無容屑空間，切削速度低，因而會產生較大的軸向抗力。如果將橫刃刃口修磨成DIN1414中的A型或C型，中心軸線附近的切削刃為正前角，則可減小切削抗力，顯著提高切削性能。
根據工件形狀、材料、結構、功能等的不同，鑽頭可分為很多種類，例如高速鋼鑽頭（麻花鑽、群鑽、扁鑽）、整體硬質合金鑽頭、可轉位淺孔鑽、深孔鑽、套料鑽和可換頭鑽頭等。
二、斷屑與排屑
鑽頭的切削是在空間狹窄的孔中進行，切屑必須經鑽頭刃溝排出，因此切屑形狀對鑽頭的切削性能影響很大。常見的切屑形狀有片狀屑、管狀屑、針狀屑、錐形螺旋屑、帶狀屑、扇形屑、粉狀屑等。
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