NO.1
顧客特殊要求CSR
標準4.3.2 顧客特定要求（CSR)：
1. 哪些屬於顧客特殊要求？
對於主機廠及一級供應鏈客戶而言，以其提供的《顧客特殊要求手冊》為準，部分主機廠《顧客特殊要求可以在IATF官網上進行下載，不同主機廠客戶除特殊要求手冊還會涉及其他特殊要求，如業內熟知各類主機廠提及的如Q1\\QSB\\QSB+\\BIQS\\FORMAL Q\\MMOG等；而對於二三級供應鏈客戶而言，若其未能提供《顧客特殊要求手冊》，應關注客戶有無《供應商管理手冊》、與其是否簽署《採購通則協議》、《質量協議》要求。
2. 對顧客特定要求如何進行管理？
1）按照上述要求對所有汽車客戶的特殊要求進行識別，建立客戶特殊要求清單；
2）對客戶特殊要求進行評價，至少每家客戶應有一張特殊要求評估表，以CFT多方論證方法進行評價，明確目前自身在滿足客戶要求方面還存在哪些問題 ，類似於差距分析表；
3）建立顧客特殊要求與過程矩陣表，明確客戶的特殊要求在COP、MP、SP哪些過程加以落地，嚴格來說，與過程對應，就是與文件對應，要求相關的體系文件構建時，應考慮客戶特殊要求的實現。
NO.2
產品安全性要求
4.1.1.2 產品安全
對於產品安全有關的產品和製造過程，企業應形成文件化的過程來進行管理，一張圖看懂如何建立《產品安全管理程序》：
NO.3
風險分析
標準6.1.2.1 風險分析
1. 如何來識別公司的風險呢？
筆者認為應從三個層面（公司級、流程級、產品級)來對公司的風險進行識別，也就是過去經常說的大Q、中Q和小Q。
公司級的風險可以藉助SWOT及PEST等工具進行分析，從企業的內外部優劣勢，從宏觀經濟、政治、人文、社會變更等各個層面尋找企業可能存在的風險與機遇，在這樣一個快速迭代的時代，企業如何抓住戰略發展機遇，規避經營風險。在老版標準中提到的經營計劃，更多應該是公司級風險評估下的計劃措施。
流程級的風險可以通過原有的烏龜圖或過程分析表來進行分析，從流程的輸入、輸入、人員、資源、方法和指標等各個方面進行可能的風險識別，然後通過類似LS風險矩陣評估法確定高風險項目，優先針對高風險的過程尋找更加有力的控制措施，以降低風險，相關的控制措施，應在流程文件中策劃時加以考慮。並定期對殘餘風險進行再評估。
產品級的風險一般在製造可行性評估過程中加以識別，新版標準對產品級風險除了技術工程可行性外，還要考慮產能的可行性。針對產品召回、產品審核、使用現場的退貨和修理、投訴、報廢及返工中吸取的經驗教訓，筆者認為還應回到流程級層面分析時加以關注。
NO.4
事態升級
什麼是事態升級：
對產品缺陷要有合理的報警界限，達到界限時要進行問題升級，根據事態升級流程，對發生的報警要有響應（快速反應計劃）。
兩張圖帶你看懂事態升級管理流程
NO.5
嵌入式軟件管理
新版標準8.3.2.3 帶有嵌入式軟件產品的設計
隨著新能源車及汽車微電子技術的不斷髮展，帶有嵌入式軟件的汽車產品越來越多，汽車智能化、無人駕駛技術等對軟件的應用層級及軟件成熟度有了一定的要求，從事嵌入式軟件汽車產品製造廠商一方面需要通過對軟件的靜態和動態測式，來保證軟件的可行性，另一方使用更多如ISO26262、CMMI或SPICE來對軟件開發品質保證過程進行認定。
NO.6
供應商質量體系開發
8.4.2.3 供應商質量管理體系開發
首先對供應商的質量管理體系開發，還是要遵循供方對質量的影響程度而定的，一般企業按照ABC分類法，對供應商進行等級劃分，質量體系開發也重點放在A類供方的開發上，在過於老版標準對於A類供應商的質量管理體系開發，主要以供方通過ISO9001認證為第一階段，而新版標準中更加強化如何推動供方通過IATF16949及客戶指定的次級供應商質量管理體系，並明確一定的開發順序，一張圖帶你看懂供應商質量體系開發過程：
NO.7
標準化作業
8.5.1.2 標準化作業--操作指導書和目視標準
對於過去大部分現場SOP不規劃的現象， 新版標準中提及要建立標準化操作指導書，還要包含操作員安全規劃，這項工作在轉版過程中有一定的工作量。而所謂的SOS標準化操作指導書，至少應包括：
-操作要求
-要素時間
-作業流程-順序
-標準的在製造品庫存
-Operation Cycle Time操作節拍時間
-Takt Time 節拍時間-客戶的和實際的節拍時間
SOS格式參照下圖
NO.8
全面生產維護與OEE
8.5.1.5 全面生產維護
提到全面生產維護TPM很多企業並不陌生，也有很多企業在推動TPM，新版標準中關於全面生產維護有幾個概念要梳理清楚：
1）要明確週期檢修與預防性維護、預測性維護的區別，在標準中對於預測性維護不同於老版標準的術語定義，更強調實時預測與快速響應。
2）維護績效方面明確必須要對OEE，MTBF、MTTR三個指標進行統計，並輸入到管理評審中去。
下面我們重點來看看什麼是OEE：
全局設備效率是Overall Equipment Effectiveness，簡稱OEE。一般，每一個生產設備都有自己的理論產能，要實現這一理論產能必須保證沒有任何干擾和質量損耗。OEE就是用來表現實際的生產能力相對於理論產能的比率，它是一個獨立的測量工具。
OEE是由可用率，表現性以及質量指數三個關鍵要素組成：
OEE = 可用率 X 表現指數 X 質量指數可用率：
1）可用率=操作時間/計劃工作時間
它是用來評價停工所帶來的損失，包括引起計劃生產發生停工的任何事件，例如設備故障，原材料短缺以及生產方法的改變等。
計劃工作時間一般是：總時間 - 法定假日 - 雙休日 + 加班時間overtime - 計劃非工作時間 planned stoppages
注：計劃非工作時間，如公司成立紀念日休息，所在城市準備舉辦重大賽事要求固定時間停產，這些大多數都是不可抗拒，不可改善的因素。
操作時間就是計劃工作時間再減去生產上的停頓stoppages（比如機器突然壞了，突然電斷了，沒有原料供應，沒有好用的刀具可換，換模，設備由於上游缺料或者下游滿料停下line constraints 等原因，這些大多都是可改善的因素）
2）表現指數=理想週期時間/（操作時間/總產量）=（總產量/操作時間）/生產速率
表現性是用來評價生產速度上的損失。包括任何導致生產不能以最大速度運行的因素，例如設備的磨損，材料的不合格以及操作人員的失誤等。
理想週期時間是根據設備的銘牌上的參數得來的，理想中的加工能力。它乘以生產數量，就是理想狀態下，加工這麼多產品需要的時間。
但是實際的生產中會產生，比如設備空轉，設備磨損導致的加工速度變慢，一些不需要維修人員介入的，能夠自我調整的故障。這些都導致了實際的operating time要高於ideal operating time（ideal cycle time * total pieces）。
performance這一項的關鍵是ideal cycle time的確認。很多人為了提高OEE的數值，把ideal cycle time寫的很高，依據現場實測數據計算，這個是不合理的，應該理論設計數值計算，不應該考慮現場干擾因素。
3）質量指數=良品/總產量
質量指數是用來評價質量的損失，它用來反映沒有滿足質量要求的產品（包括返工的產品）。
良品一定是一次通過的，返工的不算。報廢的更加不算。這項是相對容易控制的，也是三個參數中能保持最高的參數。有人為了提高OEE數值，會把返工的也添加到裡面去，這也是不合理的。
NO.9
不合格品與可疑品管理
8.7.1.2&8.7.1.3不合格品和可疑品控制
1.新版標準對於可疑品的管理明顯強化了
2. 新版標準增加了在製造人員的崗位技能培訓中必須包含可疑品和不合格品遏制的培訓
3.在不合格品和可疑品的標識與可追溯性上可以參考BIQS中關於報放和可疑/待處理品的標識要求：
NO.10
屏蔽管理（臨時變更）
NO.11
組織製造可行性變化點淺析
老版TS16949對“組織製造可行性”只提出了以下42個字的要求,原文是：“組織應在合同評審過程中，對所涉及產品的製造可行性進行研究、確認並形成文件，包括進行風險分析。”
老版TS16949 的“組織製造可行性”分析其實近似於產品要求的評審，但其內含卻是質量策劃活動。標準要求組織在簽訂某種產品合同前，必須對該產品的製造可行性進行評審，評審的內容包括：產品是否被完全定義？工程性能規範是否符合書面要求？產品能按圖樣規定的公差生產嗎？產品能用符合要求的CPK值生產嗎？是否有足夠的生產能力生產產品？質量成本合理嗎？等等。當評審的結論為“可行時”，應該以“小組可行性”承諾的方式形成文件。
另外，老版TS16949還要求對產品的製造可行性要進行風險分析。老版所說的“風險分析”，既包含製造可行性的風險分析，也包含組織的產品對整車影響的風險分析。
而IATF16949:2016標準對“組織製造可行性”提出的要求比TS16949多了一些，也具體了一些。主要變化點有以下四點：
1.提出“組織製造可行性”分析要採用“多方論證的方法”；
2.提出“組織製造可行性”不但要考慮製造和工程要求，對產能也提出了要求；
3.對於“新的製造”提出了製造過程更改的可行性分析要求；
4.對於“新的製造”提出了產品設計更改的可行性分析要求。
NO.12
審核員能力要求變化點淺析
作為獨立評定過程或活動的管理工具之一的體系審核、製造過程審核和產品審核；
老版TS16949對“這三種審核員”能力要求語焉不詳，幾乎沒提出什麼要求，唯一 的要求是“組織應具有有資格審核本標準的內部審核員”。到底什麼是“有資格”？沒有人清楚，於是聰明的中國人理解為“要經過認證機構或諮詢機構的培訓且獲得TS16949合格證書”就可以做內部審核員，至於“製造過程審核員”和“產品審核員”，用個假證書和造個花名冊就可以了。
而新標準IATF16949：2016對這三種審核員能力則提出了具體的要求，概況起來主要有“五個瞭解”和“兩個另外”：
1.審核員要了解汽車行業“過程方法”審核，有過程風險分析和評估的思維；
2.審核員要了解適用的顧客特殊要求；
3.審核員要了解ISO 9001和IATF 16949中適用的與審核範圍有關的要求；
4.審核員要了解與審核範圍有關的適用的核心工具要求；
5.審核員要了解如何計劃審核、實施審核、報告審核以及關閉審核發現。
另外，新標準IATF16949 還要求“製造過程審核員”應證實對於待審核的相關製造過程，具有相應的產品技術知識能力，過程風險分析（例如PFMEA）能力，以及制定“質量控制計劃”之能力。
而“產品審核員”必須證實其瞭解產品要求，並能夠使用相關測量和試驗設備驗證產品符合性。
以上要求包括“二方審核員”之能力。
NO.13
法律法規要求（IMDS、CAMDS）變化點淺析
老版TS16949針對法律法規要求，在總則1.1條款提出了“需要證實其有能力穩定地提供滿足顧客和適用的法律法規要求的產品”，另外在供應商管理條款中也提出了法律法規要求，條款原文是“採購的產品或材料符合生產國和銷售國法律法規的要求”。其它條款中也提到法律法規，但都是一語帶過。
而新版IATF16949在以下9個條款都提到法律法規要求，分別是：
0.1總則
4.2理解相關方的需求和期望
4.4.1.1產品和過程符合性
5.1.2以顧客為關注焦點
7.1.5.2.1校準/驗證記錄
8.2.2與產品和服務的要求的確定
8.2.3與產品和服務的要求的評審
8.3.3設計和開發輸入
8.5.5交付後的活動
另外，在新版IATF16949之8.4.2.2專門用一節談到“法律和法規要求”，現將新版原文條款載錄如下：組織應有形成文件的過程，確保所採購的產品、過程和服務符合收貨國、發運國和顧客確定的目的國（如有提供）的現行適用法律法規要求。如果顧客為特定產品符合法律法規要求確定了特殊控制，組織應確保按照規定實施井保持這些控制，包括在供應商處。
通過以上對比，我們發現新版、老版對法律法規都非常重視，要求也大同小異。
唯一不同的是，新版對汽車零部件“材料成分”提出了IMDS、CAMDS之要求。
如果你是奧迪、寶馬、克萊斯勒、福特、歐寶、保時捷、大眾、沃爾沃的供應商，還要滿足法律法規IMDS之“材料認可”要求，在這個材料認可的數據系統裡，每個供應商都具有一個ID，用以識別所提供材料的供應商。
而CAMDS是中國汽車材料數據系統，這個系統由中國汽車技術中心的15家汽車生產製造商聯合開發，是一個第三方汽車材料成分認可機構，對汽車零部件工廠所使用的材料的設計、製造、生產、銷售和回收進行跟蹤和分析。
NO.14
返修與返工產品的控制
變化點淺析
因為返修（使不合格品滿足預期用途而採取的措施）和返工（使不合格品符合要求而採取的措施）是質量管理的兩個概念，所以分開說。
先說返修的控制變化點。老版TS16949對返修控制沒有提出要求，只是在定義一節提到什麼是“返修”？
而新版IATF16949的8.7.1.5條款對返修產品的控制提出了具體的要求，概況起來有以下七點：
1.返修之前要評估返修過程中的風險；
2.返修之前要獲得客戶批准；（這點還真麻煩啊！客戶會批准嗎？不批准咋辦？是不是偷偷幹？）
3.返修必須有一個形成文件的符合控制計劃的返修確認過程；
4.返修作業時要有返修作業指導書，且易於被作業人員和檢驗人員取得和使用；
5.返修的產品要重新檢驗，並且要有證據滿足可追溯性之要求；
6.返修產品要獲得顧客形成文件的讓步授權；
7.我們要保留與返修產品處置有關的形成文件的信息，包括數量、處置、處置日期及適用的可追溯性信息。
我們再說說新版、老版“返工”的變化點。老版TS16949在8.2.3條款中對“返工”只提出了三個要求：
1.返工一定要有“返工作業指導書”；
2.返工的產品要重新檢驗；
3.返工作業指導書要很容易被返工作業人員看到，並按返工流程作業。
而新版IATF16949對返工提出了以下七個要求：
1.組織應在決定對產品進行返工之前，利用風險分析（如FMEA）方法來評估返工過程中的風險；
2.如果客戶有要求，組織應在開始產品“返工之前”獲得客戶批准；
3.組織應有一個形成文件的符合控制計劃的返工確認過程，或者其它形成文件的相關信息，用於驗證對原始規範的符合性；
4.返工作業要有“返工指導書”，且易於被適當的人員取得和使用；
5.返工後的產品要重新檢驗；
6.返工產品的拆卸要符合可追溯性要求；
7.組織應保留與返工產品處置有關的形成文件的信息，包括數量、處置、處置日期及適用的可追溯性信息。
不管是返修，還是返工，新版IATF16949幾乎提出了相似的具體要求。為什麼新版會這麼做呢？主要是返修和返工的控制是容易被組織忽視的，也產生了較多的問題。
其實，返修和返工如同一個新的生產過程，如果不能有效控制，將使返修、返工的結果達不到預期目的。新標準這些要求的本意是指導返修和返工作業，保證返修、返工過程的有效性。
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