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注塑加工過程的控制對最終的零件質量和工藝的經濟性有著直接的影響。對加工過程的控制參數必須深入研究以利於獲得最大的效益和最好的零件質量。隨著家電產品的不斷更新，製品設計的複雜程度不斷增大，對注塑製件內在和外在品質要求不斷提高，給注塑企業的模具製造、工藝調整控制也就提出了更高的要求。隨著模具加工手段、精度的不斷更新提高，使得複雜化的製品設計得以實現；隨著注塑機電氣控制設計的不斷更新完善，使得複雜結構模具生產出較好質量水平的製品有了保障。有了先進的設備和良好的模具，還得有較好的工藝控制水平，才能使機器、模具、製品三者得以完美的結合。
注塑過程中最重要的工藝條件是影響塑化流動和冷卻的溫度、壓力、速度和相應的各個作用時間。而這些因素之間又是相互影響和制約的，如提高熔體、模具溫度，則可以降低注射壓力和速度等，反之則需要增加註射壓力和速度。各種工藝條件中影響的核心在於塑料的粘度變化，這一點對於注射過程中參數的合理選擇以及相互之間的影響至關重要。隨著人們對塑料熔體在注射過程中的流動和形變的研究的深入，越來越認識到注射速度的參數選擇對提高產品質量的重要性。
注射速度高低的特點
在注射過程中採用高速注射存在以下優點：
⑴ 減少注射時間，縮短成型週期；
⑵ 提高塑料的流程，有利於薄壁製件的成型；
⑶ 提高製品的表面光澤度；
⑷ 可以提高熔接線的強度，使熔接紋不明顯；
⑸ 防止產生冷卻變形等。
在注射過程中採用低速注射存在以下優點：
⑴ 防止成型製品產生飛邊；
⑵ 防止產生噴射紋和流動紋；
⑶ 防止產生燃燒印；
⑷ 防止塑料熔體產生夾氣現象；
⑸ 防止產生分子取向變形等。
高速注射的優點也正是低速注射的缺點，反之亦然。因此，在注射過程中採用高速和低速的組合就可以充分利用各自的優點，避免各自的缺點，從而保證產品的質量和工藝的經濟性。這也就是我們平常所指的多級注射技術，這在現代注塑機上已普遍使用。目前大多中型以上的注塑機已有五～六級注射壓力、速度變化以及三～四級保壓壓力變化（因保壓階段，熔體已充滿型腔，此時熔料經保壓壓力流入型腔的補縮料已經有限，故保壓速度的影響不大）。
注射速度選擇的原則
由於塑料製品的形狀複雜，塑料熔體在注射過程中流經主流道、分流道、澆口以及模腔中各個斷面的流動與形變極為複雜。近年來，通過流變學的研究以及結合CAE技術，得出結論：要使製品質量好而且內應力小，最重要的條件是必須使熔體的流場合理均勻，也就是熔體流動前沿速度在注塑過程不同時刻流經不同截面時保持均勻穩定，即線速度必須保持恆定，V=常量。這樣生產出的製品質量好，不易出現縮癟和填充不足等缺陷，同時熔體在型腔內的流動場均勻，保證了聚合物分子取向的合理，可獲得較好的製品表面質量。
由於注塑製品幾何形狀複雜，塑料熔體流經模腔各斷面的面積有大有小，阻力也有大有小，因此流量Q=V×S（S為斷面面積）也是變量，這就造成了流量是時間的函數關係，同時注射壓力也是時間的函數關係，兼顧到工藝的經濟性即縮短注射時間和成型週期，因此需要用多級注射來實現，從而保證製件的質量和經濟性。
注射速度的合理選擇
根據注射過程中熔體的流動，我們一般將注射速度劃分為五個部分：
第一部分為主流道和分流道部分，原則上採用高速充填，這樣可以縮短成型週期，但必須考慮的是此高速注射不應使表面出現質量不佳的現象；
第二部分為澆口以及澆口附近的製品部分，這一階段針對不同原材料以及澆口形式作相應的變化，通常採用較低的注射速度，特別是對於高粘度的樹脂，如PC、PMMA、ABS等，以及側澆口（直衝澆口，如櫃機透明片、窗機面板門蓋及縱向葉片等），防止出現噴射紋以及澆口霧斑等現象。若澆口採用點澆口或搭接式澆口並且原材料為低粘度的樹脂如PP、PA、PBT等以及澆口附近表面質量要求不高的情況下，則可採用高速注射；
第三部分為成型製件的主體部分，也就是澆口附近的製品被充填後到成型製件重量約70%～80%左右，這一部分採用高速注射的原則，目的在於縮短成型週期，減小熔體在金屬模腔內的粘度變化，同時還可提高製品表面的光澤度，並謀求減少由於最後充模時塑料壓力降低而引起的變形，提高熔接縫強度，改善熔接線外觀；
第四部分為接近於快充滿型腔85%～90%左右，這一部分採用中速注射，目的是為向下一階段的低速注射進行過渡，同時防止成型製品偏厚以及由於澆口不均衡而產生飛邊；
第五部分為最終充滿型腔部分，此處應採用低速注射，防止產生飛邊、燃燒印，並且提高製品的尺寸和重量的穩定性，同時還可以控制降低鎖模壓力。
注射速度曲線的給定與修正
知道了注射速度的選擇原則和合理分佈，在實際操作過程中如何準確地設定注射速度曲線也就成了工藝人員把握的重點。注射速度的給定：工藝人員在設定注射速度曲線時應把握兩點，⑴是注射速度的大小，⑵是注射位置的給定。通常的做法是採用“0注射法”給定螺桿注射位置，即將第二段注射壓力、速度置於0，調整注射位置來觀察實際注射成型製品的大小形狀，與所需確定的位置進行比較來確定，然後再給定二級注射壓力、速度、位置，將三級注射壓力、速度置於0，同樣比較輸入的位置是否合理，依此類推確定給料量；然後調整速度，一般由低向高進行調整，在不影響產品表面質量的前提下，儘量採用高速充填，以縮短成型週期。注射速度的修正：在修正注射速度曲線時需反向確定，即首先確定調整注射速度，然後進行注射速度變化的轉換位置的複核，因為在給定注射曲線時注射位置基本上符合我們的預期，然而由於注射速度的變化會使相同注射速度轉換位置的充填結果產生偏差。
在進行多級注射時，注射壓力和注射速度也是相互關聯，相互影響的。當充填時間很短時，由於流程較長，熔體的流動速率（注射速度）也越高，因而需要的注射壓力也越高。另外，增加充填時間（即降低注射速度），聚合物受冷卻時間也長，從而使得聚合物遇到冷模具而產生的冷凍層也越厚，導致了中間熔融流動層的減薄，熔體的粘度增大，阻力增加，因此也需要較高的注射壓力才能充滿型腔。因此在調整注射壓力時應將注射壓力調整得稍高一些，這樣可以使得通過調整各段的注射速度從而準確地控制產品的飛邊和缺料以及其它缺陷。這也就是宇部注塑機的壓力、速度控制設計的思想：注射壓力為一段，注射速度為六段，通過注射速度的調整來把握克服產品的缺陷。
產生原因及解決方法：澆口流痕是由於熔體噴射產生流動紋；模具上將澆口噴射角對準型芯，避免直接噴射，另外工藝調整將熔體流經澆口時放慢注射速度。由於一級注射速度放慢，熔體遇到冷模具時凝固且凝固層較厚，所需注射壓力較大，因此將二級注射速度提高，減少充填時間，儘量降低注射壓力，同時防止製品收縮，待快要充填滿型腔時將注射速度減慢，以防飛邊出現。
產生原因及解決方法：融合流痕是由於熔體經過五個點澆口時剪切摩擦溫度上升，經過側進澆遇到冷的模具壁後迅速冷卻，兩股料流會合後共同向前推進時相互摩擦剪切導致熔體破裂而產生融合流痕。模具上將側澆口直進澆改為扇形澆口，增大融合角度，使得兩股料流在距離澆口很近的地方就開始進行融合，儘量避免兩股料流的溫差以及溫度降，另外工藝調整將一級速度放大，待熔體流經澆口時開始放慢注射速度以減小剪切速率待充填至產品50%時提高注射速度以保證充填完整並且維持注射壓力較低，減輕熔接線，在快要充填滿型腔時放慢速度減小飛邊以及減輕熔接線的光澤不均現象。
通過以上理論論述與實例分析，可以得出以下結論：
① 通過調整注射速度可以克服注塑缺陷，改善製品的質量，提高工藝的經濟性；
② 針對不同的製品結構設計、材料種類以及澆注系統，需分別進行注射速度曲線的選擇與調整；
③ 在實際生產操作過程中採用“0注射法”可以有效地進行注射速度曲線的給定；
④ 影響注射速度的相關因素較多，需正確理解後進行調整。
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