钣金件的成本主要来自于三个方面：材料，冲压模具以及劳动力成本，其中材料和冲压模具成本占有主要的比例，降低钣金成本的设计主要从这两方面入手。
1、钣金件的形状
钣金件的形状应当利于排样，尽量减少废料，提高材料使用率，合理的钣金形状设计可以使得钣金在排样时材料使用率高，废料少，从而降低钣金材料成本，如下图所示，稍微修改钣金的外形，就能可以大幅提高材料的使用率，从而降低零件的成本。
2、减小钣金外形尺寸
钣金外形尺寸是决定钣金冲压模具成本的主要因素之一，钣金外形尺寸越大，冲压模具尺寸就越大，模具成本就越高，这在冲压模具包含多套冲压工序时变得更为明显
2.1、钣金上避免狭长的特征
狭长的钣金形状不但零件强度低，而且钣金在排样时的材料浪费严重，同时狭长的钣金特征使得冲压模具尺寸加大，增加模具成本，如下图所示。
2.2、避免钣金展开后呈十字外形
展开后呈十字外形的钣金在排样时材料浪费严重，同时增加冲压模具的尺寸，增加模具成本，如下图所示，在原始的设计中，钣金的四个折弯边均附着在钣金的底部四个边缘，钣金展开后呈十字形，在排样时材料浪费严重，同时钣金外形尺寸较大，改进的设计中钣金的后两个折弯边附着在前两个折弯边上，避免钣金展开后呈十字形，从而使得钣金可以合理排样，材料使用率提高30%以上，同时钣金外形尺寸小，模具费用降低。
3、钣金外形尽量简单
复杂钣金外形需要复杂的凸模和凹模，增加模具加工成本，钣金的外形应尽可能的简单，如下图所示。
4、减少冲压模具工序数
冲压模具主要包括两种：工程模和连续模，一个钣金件的工程模可能包含多套工序模模具，如冲裁模、折弯模、成形模和压毛边模等，模具工序越多，钣金模具的工序模套数就越多，冲压模具成本就越高，对于连续模也是如此，模具成本与模具的工序数成正比，因此，为降低冲压模具的成本，应当尽量减少模具的工序数。
4.1、合理定义折弯的附着边
不合理的折弯附着边容易增加折弯工序，如下图所示，在原始的设计中，钣金需要两个折弯工序，而在改进的设计中，通过更改折弯的附着边，钣金仅仅只需要一个折弯工序就可以同时完成两个边的折弯，改进的设计可以节省一套折弯工序模，从而降低模具成本。
4.2、产品设计需要尽量避免复杂折弯
复杂折弯需要两套甚至更过折弯模，是冲压模具工序数增加的主要原因，可以通过设计的优化来避免复杂折弯，如下图所示，复杂的折弯通过零件的拆分减少冲压模具工序数，降低零件成本。
4.3、产品设计需要尽量避免打死边，打死边至少需要两个工序，也就是需要两套工程模具
4.4、压毛边一般也需要单独的压毛边工序模具，对于产品内部零件如果可以不压毛边，则尽量不压毛边
4.5、合理选择零件的装配方式
钣金的装配方式很多，我们下一篇文章在分析，合理地选择钣金装配方式与产品成本息息相关，关于常用钣金装配方式的成本如下：
卡扣≤拉钉≤自铆≤点焊≤螺钉
6、合理利用钣金结构，减少零件数量
尽管冲压制造工艺不允许钣金具有复杂的结构，但在钣金结构所能达到的范围之内，应当允许利用钣金结构，合并钣金件相邻的零件，减少零件的数量，从而减低产品的成本。
如下图所示，在原始的设计中，整个装配件包括3个零件，零件A、B、C之间通过焊接装配在一起，产品制造和装配费用高，改进的设计中，合理利用钣金折弯，使得钣金件A能够合并零件B和零件C的功能，产品成本低。
7、标准化
钣金件设计时尽量选用标准的孔、槽等，从而可以使用标准的冲压模具凸模和凹模，降低模具成本。
在选择钣金材料时，选用具有标准厚度和当地市场比较容易获得的钣金材料，也可以降低材料成本。
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