數控車床應該算是機械加工裡面應用最為廣泛的機床之一，數控車床在使用過程中要注意一定的安全事項。為確保數控車床操作員的人身安全，減少人為造成的機械事故，保證生產順利進行，現制定如下作業規範，所有數控車床操作員必須嚴格遵守。下面賢集網小編來為大家介紹一下
數控車床操作規程，數控對刀訣竅及數控對刀注意事項，一起來看看吧。
數控車床操作規程
一、安全操作基本注意事項
1、工作時請穿好工作服、安全鞋，戴好工作帽及防護鏡，注意：不允許戴手套操作機床；
2、注意不要移動或損壞安裝在機床上的警告標牌；
3、注意不要在機床周圍放置障礙物，工作空間應足夠大；
4、某一項工作如需要倆人或多人共同完成時，應注意相互間的協調一致；
5、不允許採用壓縮空氣清洗機床、電氣櫃及NC單元。
二、工作前的準備工作
l、機床工作開始工作前要有預熱，認真檢查潤滑系統工作是否正常（潤滑油是否充足，冷卻液是否充足），如機床長時間未開動，可先採用手動方式向各部分供油潤滑；
2、使用的刀具應與機床允許的規格相符，有嚴重破損的刀具要及時更換；
3、調整刀具所用工具不要遺忘在機床內；
4、大尺寸軸類零件的中心孔是否合適，中心孔如太小，工作中易發生危險；
5、刀具安裝好後應進行一、二次空行程試切削。
6、檢查卡盤夾緊工作的狀態；
7、機床開動前，必須關好機床防護門。
三、工作過程中的安全注意事項
l、禁止用手接觸刀尖和鐵屑，鐵屑必須要用鐵鉤子或毛刷來清理；
2、禁止用手或其它任何方式接觸正在旋轉的主軸、工件或其它運動部位；
3、禁止加工過程中測量工件、變速，更不能用棉絲擦拭工件、也不能清掃機床；
4、車床運轉中，操作者不得離開崗位，機床發現異常現象立即停車；
5、經常檢查軸承溫度，過高時應找有關人員進行檢查；
6、在加工過程中，不允許打開機床防護門；
7、嚴格遵守崗位責任制，機床由專人使用，他人使用須經實驗管理人員同意；
8、工件伸出車床100mm以外時，須在伸出位置設防護物。
9、禁止進行嘗試性操作。
10、手動原點回歸時，注意機床各軸位置要距離原點-100mm以上，機床原點回歸順序為：首先+X軸，其次+Z軸。
11、使用手輪或快速移動方式移動各軸位置時，一定要看清機床X、Z軸各方向“＋、－”號標牌後再移動。移動時先慢轉手輪觀察機床移動方向無誤後方可加快移動速度。
12、編完程序或將程序輸入機床後，須先進行圖形模擬，準確無誤後再要進行機床試運行，並且刀具應離開工件端面200 mm以上。
13、程序運行注意事項：
（1）對刀應準確無誤，刀具補償號應與程序調用刀具號符合。
（2）檢查機床各功能按鍵的位置是否正確。
（3）光標要放在主程序頭。
（4）加註適量冷卻液。
（5）站立位置應合適，啟動程序時，右手作按停止按鈕準備，程序在運行當中手不找微型數控車床，上阿里巴巴廣告微型數控車床從原料，生產，加工一系列服務.找阿里巴巴，全球領先採購批發平臺.查看詳情>數控機床設備維修_崑山麗平威機械_CNC機床維修廣告崑山麗平威機械數控機床設備維修，是一間集大型設備專業維修與銷售，查看詳情>能離開停止按鈕，如有緊急情況立即按下停止按鈕。
14、加工過程中認真觀察切削及冷卻狀況，確保機床、刀具的正常運行及工件的質量。並關閉防護門以免鐵屑、潤滑油飛出。
15、在程序運行中須暫停測量工件尺寸時，要待機床完全停止、主軸停轉後方可進行測量，以免發生人身事故。
16、關機時，要等主軸停轉3分鐘後方可關機。
17、未經許可禁止打開電器箱。
18、各手動潤滑點必須按說明書要求潤滑。
19、修改程序的鑰匙在程序調整完後要立即拿掉，不得插在機床上，以免無意改動程序。
20、使用機床時，每日必須使用潤滑油循環0.5小時，冬天時間可稍短一些，切削液要定期更換，一般在1—2個月之間。
21、機床若數天不使用，則每隔一天應對NC及CRT部分通電2-3小時。
四、工作完成後的注意事項
l、清除切屑、擦拭機床，使機床與環境保持清潔狀態。
2、注意檢查或更換磨損壞了的機床導軌上的油察板。
3、檢查潤滑油、冷卻液的狀態，及時添加或更換。
4、依次關掉機床操作面板上的電源和總電源。
5、打掃現場衛生，填寫設備使用記錄。
數控對刀訣竅
對刀是數控加工中的主要操作和重要技能。在一定條件下，對刀的精度可以決定零件的加工精度，同時，對刀效率還直接影響數控加工效率。僅僅知道對刀方法是不夠的，還要知道數控系統的各種對刀設置方式，以及這些方式在加工程序中的調用方法，同時要知道各種對刀方式的優缺點、使用條件等。
一、對刀原理
對刀的目的是為了建立工件座標系，直觀的說法是，對刀是確立工件在機床工作臺中的位置，實際上就是求對刀點在機床座標系中的座標。
對於數控車床來說，在加工前首先要選擇對刀點，對刀點是指用數控機床加工工件時，刀具相對於工件運動的起點。對刀點既可以設在工件上（如工件上的設計基準或定位基準），也可以設在夾具或機床上，若設在夾具或機床上的某一點，則該點必須與工件的定位基準保持一定精度的尺寸關係。
對刀時，應使指刀位點與對刀點重合，所謂刀位點是指刀具的定位基準點，對於車刀來說，其刀位點是刀尖。對刀的目的是確定對刀點（或工件原點）在機床座標系中的絕對座標值，測量刀具的刀位偏差值。對刀點找正的準確度直接影響加工精度。
在實際加工工件時，使用一把刀具一般不能滿足工件的加工要求，通常要使用多把刀具進行加工。在使用多把車刀加工時，在換刀位置不變的情況下，換刀後刀尖點的幾何位置將出現差異，這就要求不同的刀具在不同的起始位置開始加工時，都能保證程序正常運行。
為了解決這個問題，機床數控系統配備了刀具幾何位置補償的功能，利用刀具幾何位置補償功能，只要事先把每把刀相對於某一預先選定的基準刀的位置偏差測量出來，輸入到數控系統的刀具參數補正欄指定組號裡，在加工程序中利用T指令，即可在刀具軌跡中自動補償刀具位置偏差。刀具位置偏差的測量同樣也需通過對刀操作來實現。
二、對刀方法
在數控加工中，對刀的基本方法有試切法、對刀儀對刀和自動對刀等。本文以數控銑床為例，介紹幾種常用的對刀方法。
1.試切對刀法
這種方法簡單方便，但會在工件表面留下切削痕跡，且對刀精度較低。以對刀點（此處與工件座標系原點重合）在工件表面中心位置為例採用雙邊對刀方式。
（1）x，y向對刀。
①將工件通過夾具裝在工作臺上，裝夾時，工件的四個側面都應留出對刀的位置。
②啟動主軸中速旋轉，快速移動工作臺和主軸，讓刀具快速移動到靠近工件左側有一定安全距離的位置，然後降低速度移動至接近工件左側。
③靠近工件時改用微調操作（一般用0.01mm）來靠近，讓刀具慢慢接近工件左側，使刀具恰好接觸到工件左側表面（觀察，聽切削聲音、看切痕、看切屑，只要出現一種情況即表示刀具接觸到工件），再回退0.01mm。記下此時機床座標系中顯示的座標值，如-240.500。
④沿z正方向退刀，至工件表面以上，用同樣方法接近工件右側，記下此時機床座標系中顯示的座標值，如-340.500。
⑤據此可得工件座標系原點在機床座標系中座標值為｛-240.500+（-340.500）}/2=-290.500。
⑥同理可測得工件座標系原點在機床座標系中的座標值。
（2）z向對刀。
①將刀具快速移至工件上方。
②啟動主軸中速旋轉，快速移動工作臺和主軸，讓刀具快速移動到靠近工件上表面有一定安全距離的位置，然後降低速度移動讓刀具端面接近工件上表面。
③靠近工件時改用微調操作（一般用0.01mm）來靠近，讓刀具端面慢慢接近工件表面（注意刀具特別是立銑刀時最好在工件邊緣下刀，刀的端面接觸工件表面的面積小於半圓，儘量不要使立銑刀的中心孔在工件表面下刀），使刀具端面恰好碰到工件上表面，再將軸再抬高，記下此時機床座標系中的z值，-140.400，則工件座標系原點W在機床座標系中的座標值為-140.400。
（3）將測得的x，y，z值輸入到機床工件座標系存儲地址G5*中（一般使用G54～G59代碼存儲對刀參數）。
（4）進入面板輸入模式（MDI），輸入“G5*”，按啟動鍵（在自動模式下），運行G5*使其生效。
（5）檢驗對刀是否正確。
2、塞尺、標準芯棒、塊規對刀法
此法與試切對刀法相似，只是對刀時主軸不轉動，在刀具和工件之間加人塞尺（或標準芯棒、塊規），以塞尺恰好不能自由抽動為準，注意計算座標時這樣應將塞尺的厚度減去。因為主軸不需要轉動切削，這種方法不會在工件表面留下痕跡，但對刀精度也不夠高。
3、採用尋邊器、偏心棒和軸設定器等工具對刀法
操作步驟與採用試切對刀法相似，只是將刀具換成尋邊器或偏心棒。這是最常用的方法。效率高，能保證對刀精度。使用尋邊器時必須小心，讓其鋼球部位與工件輕微接觸，同時被加工工件必須是良導體，定位基準面有較好的表面粗糙度。z軸設定器一般用於轉移（間接）對刀法。
4、轉移（間接）對刀法
加工一個工件常常需要用到不止一把刀，第二把刀的長度與第一把刀的裝刀長度不一樣，需要重新對零，但有時零點被加工掉，無法直接找回零點，或不容許破壞已加工好的表面，還有某些刀具或場合不好直接對刀，這時候可採用間接找零的方法。
（1）對第一把刀
①對第一把刀的時仍然先用試切法、塞尺法等。記下此時工件原點的機床座標z1。第一把刀加工完後，停轉主軸。
②把對刀器放在機床工作臺平整檯面上（如虎鉗大表面）。
③在手輪模式下，利用手搖移動工作臺至適合位置，向下移動主軸，用刀的底端壓對刀器的頂部，錶盤指針轉動，最好在一圈以內，記下此時軸設定器的示數並將相對座標軸清零。
④確抬高主軸，取下第一把刀。
（2）對第二把刀。
①裝上第二把刀。
②在手輪模式下，向下移動主軸，用刀的底端壓對刀器的頂部，錶盤指針轉動，指針指向與第一把刀相同的示數A位置。
③記錄此時軸相對座標對應的數值z0（帶正負號）。
④抬高主軸，移走對刀器。
⑤將原來第一把刀的G5*裡的z1座標數據加上z0（帶正負號），得到一個新的座標。
⑥這個新的座標就是要找的第二把刀對應的工件原點的機床實際座標，將它輸人到第二把刀的G5*工作座標中，這樣，就設定好第二把刀的零點。其餘刀與第二把刀的對刀方法相同。
注：如果幾把刀使用同一G5*，則步驟⑤，⑥改為把z0存進二號刀的長度參數裡，使用第二把刀加工時調用刀長補正G43H02即可。
5、頂尖對刀法
（1）x，y向對刀。
①將工件通過夾具裝在機床工作臺上，換上頂尖。
②快速移動工作臺和主軸，讓頂尖移動到近工件的上方，尋找工件畫線的中心點，降低速度移動讓頂尖接近它。
③改用微調操作，讓頂尖慢慢接近工件畫線的中心點，直到頂尖尖點對準工件畫線的中心點，記下此時機床座標系中的x，y座標值。
（2）卸下頂尖，裝上銑刀，用其他對刀方法如試切法、塞尺法等得到z軸座標值。
6、百分表（或千分表）對刀法
百分表（或千分表）對刀法（一般用於圓形工件的對刀）
（1）x，y向對刀。
將百分表的安裝杆裝在刀柄上，或將百分表的磁性座吸在主軸套筒上，移動工作臺使主軸中心線（即刀具中心）大約移到工件中心，調節磁性座上伸縮杆的長度和角度，使百分表的觸頭接觸工件的圓周面，（指針轉動約0.1mm）用手慢慢轉動主軸，使百分表的觸頭沿著工件的圓周面轉動，觀察百分表指針的便移情況，慢慢移動工作臺的軸和軸，多次反覆後，待轉動主軸時百分表的指針基本在同一位置（表頭轉動一週時，其指針的跳動量在允許的對刀誤差內，如0.02mm），這時可認為主軸的中心就是軸和軸的原點。
（2）卸下百分表裝上銑刀，用其他對刀方法如試切法、塞尺法等得到z軸座標值。
7、專用對刀器對刀法
傳統對刀方法有安全性差（如塞尺對刀，硬碰硬刀尖易撞壞）佔用機時多（如試切需反覆切量幾次），人為帶來的隨機性誤差大等缺點，已經適應不了數控加工的節奏，更不利於發揮數控機床的功能。
用專用對刀器對刀有對刀精度高、效率高、安全性好等優點，把繁瑣的靠經驗保證的對刀工作簡單化了，保證了數控機床的高效高精度特點的發揮，已成為數控加工機上解決刀具對刀不可或缺的一種專用工具。
數控對刀注意事項
l、開/關機床時一定要按照操作順序操作，否則數控系統會受到大電流的衝擊。
2、在回參考點操作和手動操作時，要注意進給倍率開關的位置，要調整適當，初操作時，速度要慢些，以免發生意外。
3、回參考點操作時，手要放在“急停”按鈕上，眼睛盯住刀具的位置，做好應急準備。
4、手輪的使用一般在小距離範圍內使用，當移動距離很大時，應該儘量使用手動方式，從而延長手輪的壽命。
5、關機床之前要檢查滑鞍不要在兩個座標軸的極限位置，以免影響設置參考點元件的使用壽命。
6、換刀操作之前一定要檢查刀具的位置是否安全，以免發生碰撞事故。
7、毛坯第一次對刀時，要切削端面和圓柱面，後面再對刀時，只要使刀尖接觸到工件的端面和圓柱面即可，一般不需要再切削。
8、對刀時，要注意刀具號與設置的參數號一一對應。
以上就是小編為大家介紹的數控車床操作規程，數控對刀訣竅及數控對刀注意事項，希望能為大家提供參考幫助。
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