汽車板代表了鋼板生產線的最高要求，為了保證生產高品質的鍍鋅汽車鋼板和滿足先進高強度鋼的獨特生產工藝，熱鍍鋅生產線裝備如快速冷卻設備、熱鍍鋅高頻感應除渣器、鋅液成分在線控制裝備、電磁感應合金處理爐、鍍層均勻性精確控制的閉環系統等作了大量的改進，主要體現在:
1、退火和快冷裝備
熱鍍鋅生產線的在線連續退火與冷軋板的連續退火存在較大差異，主要是鍍鋅生產線有熱浸鍍工序(460C)和合金化工序(500~550'C)。 因此其特點不同於連退線(CA)， 不過CA線上的絕大部分技術均可移植過來。
在連退技術裝備方面加熱和均溫段技術都已成熟。為了適應各類高性能汽車板的生產，熱鍍鋅線退火爐作了大量的改進，包括:改善表面質量採用全輻射管加熱技術;改善板型的爐內張力分區控制技術;為IF 鋼獲得深衝性提升加熱能力，使板溫達到850~900°C;為先進高強度鋼(AHSS) 獲得所需組織的精確快速冷卻技術等等。在生產AHSS需要的快速冷卻技術方
面則各家均有不同特點，如:日本鋼管開發的WQ (水淬)、RQ (輥淬);新日鐵開發的GJC(氣冷)、RGCC (氣冷+輥冷)等快速冷卻技術和裝備在歐洲Accelor的Cockerill 的CA線上則採用了HQWAQ-TWICE的“熱水+冷水湍流快淬裝備”，TKS則開發了DRJC的微分快速噴射快速冷卻設備;美國Ispad Inland鋼廠則開發了鋅淬技術，通過這些技術的引入，各鋼廠相繼成功開發了590~1180MPa的先進高強鋼。
2、電磁感應合金處理爐
合金化爐及合金化工藝技術，分段感應加熱技術，鋅液管理技術、合金化過程在線控制技術等。合金化工藝控制的關鍵為獲得理想的鍍層相結構及控制鐵含量，為了嚴格控制鍍層的相.結構，必須對合金化過程中各工藝參數，包括:加熱速度、保溫時間和溫度、冷卻過程、鍍層厚度及鋅液鋁含量等進行精確的控制，因此，往往把各種技術融合在- -起。 在引入集成化的高頻感應加熱(50 或100kHz)技術、氣刀閉環控制技術、鋅液鋁探測技術的同時，還採取:
(1)在合金化的加熱區和保溫區之間設置鍍層激光東反射因素測定器，以測定鍍層表面的合金化，控制鋼帶溫度保持在δ1相穩定形成的溫度區間內;
(2)在保溫和噴霧冷卻區之間設置高溫度計和發射率測定器,以便同時測量鋼帶溫度和發射率
(3)經冷卻後的鋼帶在適當的位置合金化相結構傳感器以用熒光法或X-射線衍射法在線測量鍍層中鐵含量及層中8小、r和ζ各相層的厚度;
(4)鋼帶經過氣刀後進合金化爐前以及在相結構傳感器之後均設置鍍層厚度測定儀。
3、鍍鋅層厚度及均勻性控制裝備
包括採用新型氣刀技術，改進氣刀結構;採用在線團環控制技術，應用神經網絡技術控制模型，在緊挨著氣刀的上方設置熱態測厚儀，與安裝在出口段質量檢查臺處的冷態測厚儀相結合，對鍍層厚度及帶鋼沿寬度方向.上鍍層厚度的分佈進行測量並反饋調節氣刀，使氣刀自動跟蹤鋼帶，保證鋼帶兩面、邊部與中心的鍍層厚度均勻一致等。3.3塗鍍線高效清潔預清洗裝備無脫脂液的超聲波清洗技術和等離子清洗技術替代目前的化學清洗和電解清洗，符合環保潮流。
4、塗鍍生產線自動化、智能化檢測與控制元件及裝備
用信息產業技術改造傳統產業是當前的趨勢，新- -代鋼鐵材料塗鍍大量採用信息化技術，提高鋼鐵企業生產過程的自動化水平和管理信息化水平，逐步實現經營管理信息化、生產過程控制智能化、工藝操作自動化。由原來的模擬控制系統改為計算機數字控制系統。該塗鍍機組除採用基礎自動化外，普遍設置過程控制計算機，進行全線速度、張力、板形、塗鍍層精度、表面質量、溫度、電流、電壓、冷卻風量、液量、等各個工藝環節進行最佳設定和自動控制，以滿足生產高尺寸精度、高表面質量的要求。
5、寬帶鋼連續真空氣相沉積裝備的實用化和商業化
連續PVD技術是繼熱浸鍍、電鍍和連續塗層後可應用於寬鋼板帶的連續塗鍍技術。國內廣東江門上世紀90年代從德國引進真空鍍機組，用於生產邦迪管的鍍Cu帶，鋼鐵研究總院在:“七五”完成了國家科技攻關項目連續真空鍍Zn、Al、Cu、五技術。目前德國TKS已建立了帶鋼連續PVD生產試驗線，板寬300mm,速度60m/min。
6、連續塗層近紅外(NIR)和電子束(EB)加熱固化裝備已得到應用。
近紅外(NIR) 和電子束(EB)加熱固化設備代表連續塗層裝備的緊湊化，已逐步得到應用，表5為目前世界上NIR在連續捲鋼塗鍍生產線上的應用實例。
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