三分車工七分刀具，想幹好車床首先要保證“武器”要趁手，再就是多幹多練，外圓、內孔、長度、錐度、螺紋的結合練習，再就是複雜零件的車削練習，如：內外梯形螺紋，蝸桿，細長軸，薄壁套等，並學會使用中心架和跟刀架。
1. 車削細長軸
“車工怕車杆”。這句話反映出車削細長杆的難度。由於細長軸的特點和技術要求，在高速車削時，易產生振動、多稜、竹節、圓柱度差和彎曲等缺陷。要想順利地把它車好，必須全面注意工藝中的問題。
1）機床調整
車床主軸與尾座兩中心線的連線與車床大導軌上下左右必須平行，允差應小於0.02mm。
2）工件安裝
在安裝時，儘量不要產生過定位，用卡盤裝夾一端時，不要超過10mm。
3）刀具
採用Κr=75°～90°偏刀，注意副后角α′0≤4°～6°，千萬不宜大。刀具安裝時，應略高於中心。
4）跟刀架、在安裝好後必須進行修整
修整的方法，可採用研、鉸、鏜等方法，使跟刀架爪與工件接觸的弧面R≥工件半徑，千萬不可小於工件半徑，以防止多稜產生。在跟刀架爪調整時，使爪與工件接觸即可，不要用力，以防竹節產生。
5）輔助支承
工件的長徑比大於40時，應在車削的過程中，增設輔助支承，以防止工件振動或因離心力的作用，將工件甩彎。切削過程中注意頂尖的調整，以剛頂上工件為宜，不宜緊，並隨時進行調整，防止工件熱脹變形彎曲。
2. 反走刀車削細長杆
車削細長杆的方法很多，一般是利用跟刀架進行正走刀或反走刀車削。但反走刀車削與正走刀車削相比，有許多優點，大多被採用。
在車削中容易出現兩種問題，一種是多稜形，這主要是刀具后角大，跟刀架爪部的R與工件所車出的直徑不符所致；另一種就是竹節問題，它是由在架子口跟好跟刀架後，在對刀、走刀到切削表面時，由切削深度由極小到突然增大，使切削力變化，工件產生向外讓刀，直徑突然變大，當跟刀架走上大直徑時，車出的直徑又變小了，如此循環，使加工出的工件為竹節形。
為了防止竹節形的產生，當車好架子口時，仔細跟好跟刀架，對刀後反走刀，利用中拖板手柄，再吃深（0.04～0.08）mm，但要根據切削深度大小靈活掌握。
3. 滾壓調直法
在機械加工中，常採用滾壓加工來提高工件表面硬度、抗疲勞強度和耐磨性，降低工件表面粗糙度，延長工件的使用壽命。同時，也可利用在滾壓的過程中，金屬在外力作用下塑性變形，使內應力改變來調直剛性較好的軸類和杆類工件。
在對工件進行滾壓的過程中，被滾壓工件在外力的作用下因表面層硬度不均而產生彎曲。彎曲的旋轉中心高處，承受的滾壓力大，而產生的塑性變形也大，這樣使工件的彎曲程度更加增大。特別是在採用剛性滾壓工具時，此現象更為突出。
滾壓調直的方法是在對工件第一次滾壓後，檢查工件的徑向跳動，凹處做上記號，用四爪卡盤把工件的凹處，調整到機床迴轉中心的高處來，與工件彎曲的大小成正比，再進行第二次滾壓，然後用百分表和調整四爪卡盤的卡爪，把工件校正。再用百分表檢查彎曲的情況，如還彎曲，再用上述的方法，調整工件，進行第三次滾壓，直至達到工件要求的直度為止。第二次以後所走刀的長度，應根據具體情況，不必走完全程，而且要採用反走刀。
採用滾壓調直，一般在對工件進行滾壓的過程中完成，不僅不會損傷工件的表面，而且使工件外表面受到比較均勻的滾壓，不會產生死彎，也易於操作。
4. 絲槓擠壓調直法
對於直徑較大長度也較長，又存在幾個彎的絲槓，採用擠壓調直，效果很好。
1）工作原理
採用調直工具，在外力的作用下，擠壓絲槓牙底表面，使其表面產生塑性變形，向軸向延伸，改變絲槓內部應力狀況，而使其變直。
2）調直方法
先在車床上或平臺上，測出絲槓彎曲的位置和方向，然後把彎曲的凹處向上，凸面向下與金屬墊板接觸，用扁鏟和用手錘打擊絲槓牙底，使絲槓小徑的金屬變形，而達到調直的目的。在整個調直的過程中，檢測彎曲情況，打擊扁鏟擠壓交錯進行，直到把絲槓調直。此種方法，簡而易行，不僅適用於大小絲槓，而且也適用於軸類毛坯的調直，調直後也不易復原。
3）應注意的問題
調直用的專用扁鏟尺寸R，應大於絲槓牙底直徑的一半，b小於牙底寬，α小於牙形角；與工件接觸的R截面，應磨出圓弧；調直完後，應用銼刀將被擠壓的牙底處修平。
5. 橡膠螺紋的加工
由於橡膠的硬度很低，彈性模量只有2.35N，相當於碳鋼的1/85000，在外力的作用下，極易變形，切削時很困難。特別是切削加工一些異形螺紋，更為困難。
為了解決橡膠螺紋的加工，在車床上安裝一個可以任意調整螺旋角的磨頭，或在螺紋精度要求不高的情況下，也可用風動磨頭代替。砂輪採用直徑Φ60mm～Φ80mm，粒度為60#～100#的白剛玉砂輪。砂輪安裝後，採用金剛石筆將砂輪形狀修整好，砂輪的形狀是螺紋的法向截面形狀
螺紋導程小，車床銘牌有，可以直接扳動車床手柄獲得。當車床銘牌上沒有，必須計算出所需的掛輪。一般可查手冊，也可用計算的方法，求出並製造所需的掛輪。
一般螺紋導程大於300mm時，必須降低主軸轉速，以免因主軸轉速高而影響螺紋磨削質量，同時也使操作緊張或損壞進刀箱的零件。減速的方法有：改變主、被動皮帶輪直徑；在車床外增加減速箱。
分頭的方法，和車多頭螺紋的方法一樣。
在車床上採用磨削橡膠螺紋，是一種高效率、高質量的加工工藝，先後採用磨削的方法，加工導程為（1.5～1280）mm的單頭和多頭橡膠螺紋，其質量均符合要求。
6. 臺階深孔車削的方法
在車床上車削長徑比大於4的孔，由於刀杆的剛性差，切削時振動，影響切削效率和加工表面的質量，給車削帶來了困難。特別是孔徑較大而孔很深，並帶有臺階的情況下，由於刀杆、機床剛性的影響，加工更為困難。
先在車床上用卡盤和中心架安裝好工件，用內孔刀加工工件兩端的短孔，並各配一個套和專用刀杆。在車削中間長孔時，先將左端的支承套裝人工件孔內，再將工件安裝在車床上，把刀頭伸出長度在刀杆上調整好，連同左端的支承套一起裝入工件內孔，用刀墊調整好刀杆高低，將刀杆固定在車床方刀臺上，使刀杆在套中能自如的滑動，便可使工件旋轉，開始走刀切削，直到工件縱向深度為止。
當工件車完後，再反向移動大拖板，連同右端的支承套和刀杆一起從工件中退出，即可卸下工件。加工第二件時，先安裝好左端的支承套，裝夾好工件，再將刀杆伸入到工件左端支承套內，裝好右端支承套，即可開始第二個工件的車削。
工裝的特點：兩端用支承套支承刀杆，大大增加了刀杆的剛性，使切削無振動，保證了已加工表面的粗糙度；兩端用支承套支承刀杆車削，保證了孔間的位置精度；操作簡便，效率比傳統的擴孔法提高5倍以上。
7. 調整中心架的方法
在車削長度、直徑比較大的空心工件的內孔、端面時，需使用中心架。如果中心架調整得不好，工件的軸心線和機床的主軸心線不重合時，加工中就會產生端面窪心和鼓肚及孔的錐度誤差。嚴重時，工件從卡盤中脫出，造成事故。
安裝這類工件時，工件一端採用三爪卡盤或四爪卡盤，另一端放在中心架上。然後在工件的孔中塞緊一塊木板或在工件端面用黃油貼上一張紙，將尾座頂尖的尖部靠在木板或紙面上，選用較低的主軸轉速，使工件轉一兩週，這時木板或紙面上被頂尖劃出一個圓圈，再調整中心架三個託，使圓圈的中心對正頂尖的尖部，這樣基本上就使工件的中心線與機床主軸的軸心線基本重合。在半精加工後，如測量出端面平面度和孔圓柱度超差，再對中心架的三個託進行微量調整，予以消除。
8. 巧取孔內的中心鑽尖
在鑽中心孔時，由於車床尾座的中心與工件旋轉中心不一致，或用力過大、工件材料塑性高和切屑堵塞等原因，常造成中心鑽折斷在中心孔內，不易取出。
如採用擴大中心孔的方法來取，那麼中心孔就會改變原來的尺寸，達不到質量要求。這時，只要用一段磨尖的鋼絲，把尖部插入中心孔內鑽尖的容屑槽內，撥動幾下，鑽尖一活動，就用磁鐵或磁力表座一吸，折斷在中心孔內的中心鑽尖就取出來了。
9. 車削細長軸時的缺陷消除方法
1）鼓肚形
即車削以後，工件兩頭直徑小，中間直徑大。這種缺陷產生的原因，是由於細長軸剛性差，跟刀架的支承爪與工件表面接觸不實，磨損產生了間隙，當車削到中間部分時，由於徑向力的作用，車刀將工件的旋轉中心壓向主軸旋轉中心的右側，使切削深度減小，而工件兩端的剛性較好，切削深度基本上無變化。由於中部產生“讓刀”而使細長軸成鼓肚形。
消除的方法：在跟跟刀架爪時，一定要仔細，使爪面與工件表面接觸實，不得有間隙。車刀的主偏角應選為75°～90°，以減小徑向力。跟刀架爪，應選耐磨性較好的鑄鐵。
2）竹節形
形狀如竹節狀，其節距大約等於跟刀架支承爪與車刀刀尖間的距離，並且是循環出現。這種缺陷產生的原因，由於車床大拖板和中拖板的間隙過大，毛坯料彎曲旋轉時引起離心力和在跟刀架支承基準接刀處，產生接刀時的“讓刀”，使車出的一段直徑略大於基準一段，繼續走刀車削，跟刀架支承爪接觸到工件直徑大的一段，使工件的旋轉中心壓向車刀一邊，車削出的工件直徑減小。這樣，跟刀架先後循環支承在工件不同直徑，使工件離開和靠近車刀，而形成有規律的竹節形。還有在走刀中跟跟刀架爪，用力過大，使工件的旋轉中心壓向車刀這邊，造成車出的直徑變小，繼續走刀，如此循環，也形成竹節。
消除的方法：調整機床各部間隙，增強機床剛性。在跟刀架爪時，做到爪面既要與工件接觸實，又不要用力大。在接刀處多切深（0.05～0.1）mm，以消除走刀時的“讓刀”現象，切深的大小，要掌握機床的規律，靈活掌握。
10. 反轉滾花
傳統的正轉滾花，在滾壓的過程中切屑易進人工件和滾花之間，造成工件受力過大產生花紋亂扣及重影等。如果將主軸反轉，就可以有效地防止上述弊病，滾壓出紋路清楚的花紋來。
11. 防止中心鑽折斷的方法
在車床上鑽直徑小於1.5mm的中心孔時，中心鑽極易折斷。除鑽時小心和勤排屑外，就是鑽孔時，不要鎖緊尾座，讓尾座的自重與機床導軌的摩擦力來進行鑽孔。當鑽削的阻力過大時，尾座會自行後退，而保護了中心鑽。
12. 車小偏心工件的套
用套來裝夾工件車偏心，其裝夾效率比用四爪卡盤高6～8倍。已知偏心距e與工件外圓直徑Φ2，即可求出夾具套的內徑Φ1，Φ1＝2e+Φ2。加工夾具套內徑Φ1時，一定要注意內孔精度，以免影響工件的偏心距尺寸精度。
13. 旋軸的方法
螺旋輸送機構，在輸送粒狀材料的工廠應用較多。該機構中的螺旋軸在製造時，它的螺旋片是用鋼板焊接成的。這種螺旋板的齒形高、底徑小、外徑與軸頸必須同軸。要達到這一要求，必須用車床車削螺旋軸的外徑。
這種軸一般都長，在加工外徑時，由於螺距大、齒深、齒薄、剛性差，又是斷續切削，齒部受切削衝擊而產生振動，使其不能正常切削，而且還損壞刀具。為了解決這一問題，不得不降低切削速度、減小切削深度和進給量，這樣使工效大幅度地降低。
為了提高工效和質量，就採取簡單易行的車削螺紋的方法，按螺旋軸的螺距掛好掛輪，利用大絲槓帶動大拖板走刀來車削。當車完第一刀後，記住中拖板刻度，大拖板返回後，用小刀架往前移（0.5～0.7）mm，再開始走第二刀，這樣一直到把外圓車好。
用此方法車削出的螺旋軸齒頂平整，基本上消除了斷續切削，加工效率比原來提高近10倍。
14. 車床銘牌以外螺紋的加工
在眾多的機械傳動中，多頭蝸桿、多頭螺桿、多頭螺旋花鍵、變導程蝸桿、雙導程變齒厚蝸桿、斜齒輪齧合蝸桿等的螺距、導程在車床上銘牌查不到，給加工帶來困難。現介紹一種在車床銘牌上查不到所需螺距（或導程）的一種解決方法，可以省去作掛輪的麻煩。
例如，進口銑床上與斜齒輪齧合的蝸桿，其法向模數為3.175，圓周模數為3.184，在車床上找不到3.184模數，要加工就得計算與製作掛輪。經過計算與分析，把模數螺距換算成米制螺距，即3.184×3.1416=10.003mm，這樣就可以按螺距10mm加工。
在設備大修和維修中，大都以米制來測量螺紋的螺距，這樣就會出現非標準螺距。實際上螺紋分普通、英寸制、模數、徑節和非標準螺紋，它們的螺距可以互相轉換。如9.4248mm、12.5664mm、12.7mm、25.4mm和7.9756mm等，均可按其他種類螺紋處理，其結果是P=9.4248mm、P=12.5664mm，分別為模數3和模數4。
又如12.7mm、25.4mm，分別為2牙/英寸和1牙/英寸的英制螺紋。P=7.9756mm則為DP=10的徑節螺紋。
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