1．5．5 材料和质量要求
1．5．5．1 材料的关键要求
1．施工所用水泥，必须经强度试验和安定性试验合格后才能使用。
2．所用砂子必须严格控制含泥量。
3．外加剂：塑化剂采用木质素磺酸钙，促凝剂采用硫酸钠、石膏应有产品中出厂合格证，掺量通过试验确定。
1．5．5．2 技术关键要求
1． 固化剂宜选用强度等级为32.5 及以上的普通硅酸盐水泥。水泥掺量除块状加固时可用被加固湿土质量的7%～12%外，其余宜为12%～20%。湿法的水泥浆水灰比可0.45～0.55 。外掺剂可根据工程需要和土质条件选用具有早强、缓凝、减水以及节省水泥等作用的材料，但应避免污染环境。外掺剂掺入比例：（按水泥用量计）木质素磺酸钙木钙粉减水剂为0.2 ％～0.25％，硫酸钠为2％，石膏为1％。
2．施工中固化剂应严格按预定的配比拌制，并应有防离析措施。
3．应保证起吊设备的平整度和导向架的垂直度。成桩要控制搅拌机的提升速度和次数，使连续均匀，以控制注浆量，保证搅拌均匀，同时泵送必须连续。
1．5．5．3 质量关键要求
1．搅拌机预搅下沉时，不宜冲水，当遇到较硬土层下沉太慢时，方可适量冲水，但应考虑冲水成桩对桩身强度的影响。
2． 深层搅拌桩的深度、截面尺寸、搭接情况、整体稳定和桩身强度必须符合设计要求， 检验方法在成桩后7d 内用轻便触探仪检查桩均匀程度和用对比法判断桩身强度。
3．场地复杂或施工有问题的桩应进行单桩荷载试验，检验其承载力，试验所得承载力应符合设计要求。
1．5．6 施工工艺
1．5．6．1 工艺流程
水泥土搅拌桩的施工程序为：地上（ 下） 清障→深层搅拌机定位、调平→预搅下沉至设计加固深度→配制水泥浆（粉）→边喷浆（粉）边搅拌提升至预定的停浆（灰）面→重复搅拌下沉至设计加固深度→根据设计要求，喷浆（ 粉） 或仅搅拌提升至预定的停浆（灰）面→关闭搅拌机、清洗→移至下一根桩。
1．5．6．2 操作工艺
1．施工时，先将深层搅拌机用钢丝绳吊挂在起重机上，用输浆胶管将储料罐砂浆泵与深层搅拌机接通，开通电动机，搅拌机叶片相向而转，借设备自重，以0.38～0.75m／min 的速度沉至要求的加固深度；再以0.3—0.5m／min 的均匀速度提起搅拌机，与此同时开动砂浆泵，将砂浆从深层搅拌机中心管不断压入上中，由搅拌叶片将水泥浆与深层处的软土搅拌，边搅拌边喷浆直到提至地面，即完成一次搅拌过程。用同法再一次重复搅拌下沉和重复搅拌喷浆上升，即完成一根柱状加固体，外形呈8 字形（轮廓尺寸：纵向最大为1.3m ，横向最大为0.8m），一根接一根搭接，搭接宽度根据设计要求确定，一般宜大于200mm ，以增强其整体性，即成壁状加固，几个壁状加固体连成一片，即成块状。
2．搅拌桩的桩身垂直偏差不得超过1％，桩位的偏差不得大于50mm， 成桩直径和桩长不得小于设计值。当桩身强度及尺寸达不到设计要求时，可采用复喷的方法。搅拌次数以一次喷浆，一次搅拌或二次喷浆，三次搅拌为宜，且最后一次提升搅拌宜采用慢速提升。
3． 施工时设计停浆面一般应高出基础底面标高0.5m， 在基坑开挖时，应将高出的部分挖去。
4．施工时因故停喷浆，宜将搅拌机下沉至停浆点以下0.5mm ，待恢复供浆时，再喷浆提升。若停机时间超过3h 应清洗管路。
5．壁状加固时，桩与桩的搭接时间不应大于24h ，如间歇时间过长，应采取钻孔留出榫头或局部补桩、注浆等措施。
6．每天加固完毕，应用水清洗贮料罐、砂浆泵、深层搅拌机及相应管道，以备再用。
7． 搅拌桩施工完毕应养护14d 以上才可开挖。基坑基底标高以上300mm， 应采用人工开挖。
8． 水泥土搅拌法施工步骤由于湿法和干法的施工设备不同而略有差异；以下各项：9～ 12 为湿法，13～19 为干法。
9．施工前应确定灰浆泵输浆量、灰浆经输浆管到达搅拌机喷浆口的时间和起吊设备提升速度等施工参数，并根据设计要求通过工艺性成桩试验确定施工工艺。
10． 所使用的水泥都应过筛，制备好的浆液不得离析，泵送必须连续。拌制水泥浆液的罐数、水泥和外掺剂用量以及泵送浆液的时间等应有专人记录；喷浆量及搅拌深度必须采用经国家计量部门认证的监测仪器进行自动记录。
11．搅拌机提升的速度和次数必须符合施工工艺的要求，并应有专人记录。
12． 当水泥浆液到达出浆口后应喷浆搅拌30s， 在水泥浆与桩端土充分搅拌后，再开始提升搅拌头。
13． 喷粉施工前应仔细检查搅拌机械、供粉泵、送气（粉）管路、接头和阀门的密封性和可靠性。送气（粉）管道的长度不宜大于60m。
14． 水泥土搅拌法（干法）喷粉施工机械必须配置经国家计量部门确认的具有能瞬时检测并记录出粉量的粉体计量装置及搅拌深度自动记录仪。
15．搅拌头每旋转一周，其提升高度不得超过16mm 。
16．搅拌头的直径应定期复核检查，其磨耗量不得大于10mm 。
17．当搅拌头到达设计桩底以上1.5m 时，应即开启喷粉机提前进行喷粉作业。当搅拌头提升至地面下500mm 时，喷粉机应停止喷粉。
18．成桩过程中因故停止喷粉，应将搅拌头下沉至停灰面以下1m 处，待恢复喷粉时再喷粉搅拌提升。
19．需在地基土天然含水量小于30％土层中喷粉成桩时，应采用地面注水搅拌工艺。
1．5．7 质量标准
1．5．7．1 水泥土搅拌桩地基质量检验标准必须符合表1．5．7．1 的规定。
1．5．7．2 水泥土搅拌桩的质量控制应贯穿在施工的全过程，施工过程中必须随时检查施工记录和计量记录，并对照规定的施工工艺对每根桩进行质量评定。检查重点是：水泥用量、桩长、搅拌头转数和提升速度、复搅次数、深度、停浆处理方法等。
1．5．7．3 水泥土搅拌桩的施工质量检验可采用以下方法：
1．成桩7d 后，采用浅部开挖桩头[深度宜超过停浆（灰）面下O．5m]，目测检查搅拌的均匀性，量测成桩直径。检查数量为总桩数的5％。
2．成桩3d 后，可用轻型触探（N10）检查每米桩身的均匀性。检查数量为总桩数的1 ％，且不少于3 根。
1．5．7．4 竖向承载水泥土搅拌桩地基竣工验收时，承载力检验应采用复合地基载荷试验和单桩载荷试验。
1．5．7．5 载荷试验必须在桩身强度满足试验载荷条件时，并宜在成桩28d 后进行。检查数量为总桩数的0.5％～1％，且每项单体工程不应少于3 点。
经触探和载荷试验检验后对桩身质量有怀疑时，应在成桩28d 后，用双管单动取样器钻取芯样作抗压强度检验，检验数量为总桩数的0.5％，且不少于3 根。
1．5．7．6 对相邻桩搭接要求严格的工程，应在成桩15d 后，选取数根桩进行开挖，检查搭接情况。
1．5．7．7 基槽开挖后，应检查桩位、桩数与桩顶质量，如不符合设计要求，应采取有效补强措施。
1．5．8 成品保护
1．基础地面以上应预留0.7～1.0m 厚土层，待施工结束后，将表层挤松的土挖除，或分层夯压密实后，立即进行下道工序施工。
2．雨期或冬期施工，应采取防雨防冻措施，防止水泥土受雨水淋湿或冻结。
1．5．9 安全环保措施
1．施工机械、电气设备、仪表仪器等在确认完好后方准使用。并由专人负责使用。
2．深层搅拌机的入土切削和提升搅拌，当负荷太大及电机工作电流超过预定值时， 应减慢升降速度或补给清水，一旦发生卡钻或停钻现象，应切断电源，将搅拌机强制提起之后，才能启动电机。
3．施工场地内一切电源、电路的安装和拆除，应由持证电工负责，电器必须严格接地接零和设置漏电保护器，现场电线、电缆必须按规定架空，严禁拖地和乱拉、乱搭。
4．所有机器操作人员必须持证上岗。
5．施工场地必须做到无积水，深层搅拌机行进时必须顺畅。
6．水泥堆放必须有防雨、防潮措施，砂子要有专用堆场，不得污染。
1．5．10 质量记录
1．原材料的质量合格证和质量鉴定文件；
2．施工记录及隐蔽工程验收文件；
3．检验试验及见证取样文件；
4．其他必须提供的文件和记录。
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