文|琨珸
智能製造往往誕生在一整套完整技術體系之上，各行各業都是如此。
企業往往需要形成一個強大的“中臺”，在“中臺”之上鋪開各條業務線。
各個業務線共用一套標準體系。無論是手機、汽車乃至互聯網企業展開的產業數字化均是這個邏輯。
2019年，“中臺”概念大火。“中臺”其實是企業的架構，“中臺”這樣一個理念其實可以延展到各行各業之中。它實際上是讓技術發揮最高效率的必然產物。
用《技術的本質》作者布萊恩·阿瑟的觀點來說：
這些不同的模塊和它們之間的聯繫共同形成了一個工作構架（workingarchitecture）。理解技術意味著理解它的原理，以及它是如何將這種原理轉化到工作構架中去的。
技術在模塊化和結構化的基礎上再展開“遞歸式”創新。
其實，產品質量和技術研發一樣，同樣需要一個“中臺”。
在這個“中臺”之上，企業才能具備長期、可持續的自我創新、自我迭代能力，創新可以聚沙成塔、集腋成裘、積少成多，在量變過程中一點一點實現質變。
而產品質量的“中臺”，是規範產品流程、保證產品上線的重要基石。如此才不容易出現劇烈產品質量、技術迭代波動，同時效率也在提升。
一
製造的“中臺”
以手機制造企業為例，其主要採購件包括芯片、主板、結構件、電子元器件、觸摸屏模組、LCD顯示模組、攝像頭模組、電池、電聲器件等幾大類。
這些一級物料和一級供應商背後還可分為二級物料及對應的二級供應商，比如攝像頭模組又由馬達、傳感器、鏡頭、FPC等構成，觸摸屏模組又由觸控芯片、觸摸屏構成。
以華為Mate30 Pro為例，其中元器件有2000餘個。這還僅僅只是華為Mate30 Pro這一款手機的元器件。
華為和榮耀兩個品牌每年要推出數十款產品，其元器件的協調可以說是紛繁複雜，還涉及各個供應商。
手機廠商最核心的任務是，圍繞核心企業的供應鏈，基於計劃，實現上下游協同，並通過業務層面的資源整合、運營與管理，保障各環節活動的有序開展。
如此繁雜的供應鏈如果無法具備一整套標準流程進行妥善管理，往往會造成技術問題或質量問題。
處理這種問題，榮耀的策略在於，背靠華為集團技術與質量體系這顆大樹，和華為完全共享、保持一致。
用華為消費者業務手機產品線副總裁鄭平方的話來說：在技術器件的選擇，質量控制流程、生產控制流程、開發流程各個方面其實都是完全共享華為內部的體系。
其中主要分為四部分：
- 在材料技術上應用了日本研究所提供的先進的材料技術；
- 多媒體方面利用全球其它的各個研究所的技術；
- 在軟硬件開發更是利用國內研發團隊；
- 流程質量流程器件選擇方面完全共享共用。
各種能力匯聚在“中臺”，根據適用性在“中臺”進行重新的整合，最後輸出批量化可複用的能力組合包。其他產品、品牌都在這個“中臺”上運作，它的價值在於如機器一般具備持續性和穩定性。
在這個體系之上，榮耀以“年輕人的科技潮牌”的品牌定位進行產品輸出。
- 第一，以消費者為中心，不斷提供質量好、體驗優的產品，這跟華為系列的產品是一樣的宗旨；
- 第二，不斷把先進的技術應用到榮耀產品。在年輕人喜歡的獨特產品外觀，遊戲、潮玩、新科技方向上，榮耀會進行專屬的設計與優化。
可以說，華為和榮耀兩者是擁有相同的供應鏈，相同的研發體系，相同的檢測標準，相同的華為品質。
在2019年在大盤整體下行10%的背景下，榮耀在中國整體市場份額高達近13%，成為排名第四、增長第二的手機品牌。
而在市場下行，疫情肆虐的2020開年，榮耀依然保持逆勢增長。近日，榮耀總裁趙明在微博上透露，2月復工至今榮耀線上和線下市場每一週都快速增長，目前線上和線下日銷量已經遠超去年同期。
榮耀的成功其實與和華為共享質量體系密不可分，產品質量這一套“中臺”的價值充分發揮。
二
體系的搭建
一個搭建完成的“中臺”，能夠帶來的直接價值就是：
- 成本節省。需要開發新功能時，很可能這個功能中臺已經提供了，直接提供銷售需求，研發直接接入服務就可以用起來了。
- 效率提高。在“中臺”上開發新產品，只需要參考標準，新款產品也可以快速上手，並且這個新功能還可以被其他產品直接使用，產生複利效應。
大質量體系，其實是個系統工程。它需要端到端的質量管理。你去看榮耀產品技術體系會發現，它是個非常明顯的遞歸狀態——銷售一代，研製一代，預研一代。
一方面是跟蹤業界最新的技術，一方面不斷進行技術研究、質量驗證、規模推廣。這種狀態其實是在用穩健的步伐推動技術創新。
有一個細節非常值得注意。
其他手機廠商喜歡在公開銷售的產品上實驗新技術點，導致產品迭代節奏不穩定。
然而榮耀的做法是，在內部進行概念機預研。這樣的概念機並不上市，只是用於驗證技術。概念機的生產的規模，往往也是以上萬臺的量級去驗證。
我們可以算一筆賬，如果以一臺的機器預研階段3000塊錢的成本來算，一萬臺便是三千萬。驗證穩定後，再用在大批量生產發貨的產品上。
“中臺”的服務往往提供給多個業務產品使用，出現故障就會造成大面積的問題，所以質量保障往往是中臺服務的生命線。
值得注意的是：在質量、成本、進度有衝突的時候，華為和榮耀有一個質量優先的原則。
在單產品開發過程中，光研發就投入上萬臺樣機經過嚴苛的測試。其中最長測試單項驗證持續幾十天，手機會在各種嚴格的溫溼度條件下拍攝超過10萬張照片，連續播放本地視頻超過200小時，通過Wifi 反覆傳輸超過200G的數據，同時手機上市前要經過上百萬次的壓力測試，整機使用時長大於一萬小時以上無重啟故障。
通過這樣高強度的考驗，保障用戶在各種環境與場景下使用的可靠性與穩定性。
為了發現產品設計薄弱的地方，榮耀會持續測試直到把整個手機各個方面完全測壞為止，這個行話叫“測到死”。如此可對設計薄弱的地方，再設計優化的時候不斷加強，力求品質保障。
技術的先進可能會帶來系統的穩定性等問題，質量優先原則還曾經讓榮耀頂著市場壓力、渠道商、貨款等多重壓力，硬生生將榮耀8X的發佈推遲一個月，徹底排查風險，解決問題。
三
現代的製造
某種意義上說，現代製造都在朝這個方向發展。比手機更精密的汽車行業也在出現這種變化。
典型案例便是豐田開始採用TNGA新架構。TNGA新架構其實是Toyota New Global Architecture的縮寫，中文意思是豐田新全球架構。
這與我們所熟悉的平臺概念是完全不同的。在汽車行業中“平臺”的英文是“Platform”,而“Architecture”則是建築學的英文，意為“架構”。
這個新架構描述了一種新的汽車生產理念，囊括了汽車從研發開始的製造全過程。
在公司架構層面，TNGA將過去複雜的獨立生產單元歸攏，最終按照車型、產品為主線，分成了各個公司。
在傳統汽車企業中，底盤工程師、發動機工程師、變速箱系統工程師、外觀/內飾工程師的工作相對獨立，這就會導致針對某款車型的研發過程中各個系統之間的匹配度出現問題，而TNGA公司架構則避免了這樣的問題出現。
它增強了零部件的共用性，形成了一套完整、系統的技術標準體系，在一套“中臺”之上支撐各個產品線、業務線展開生產。
就像當年福特T型車開創了汽車製造的生產線模式，將汽車繁複的生產工藝分解為若干個簡單的步驟，大幅簡化了工廠工人的工序，降低了單車的製造成本，提升了福特T型車的競爭力一樣。
究其初衷，這套體系同樣是為了協調質量、成本、進度的關係。可以說，技術迭代和生產製造的本質是相通的。
而這，似乎也映射著人類的工業化進程發展規律。工業化是人類發展史上一個非常獨特的階段，儘管這一歷史階段迄今只有短短二三百年，但所創造的物質財富卻大大超過以往全部歷史的總和。
這就在於工業化生產具備模塊化、系統化、標準化的重要特徵，能降低在各行各業的普及門檻，快速複製應用在各行業，從而在整個社會層面發生“化學反應”，推動歷史進程。
當下，AI已經成為新一輪科技革命和產業變革的核心驅動力量，AI、深度學習的發展同樣呈現出這樣的趨勢。
研發製造套上“中臺”，這恰恰是製造業的未來趨勢。
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