一、規格尺寸不良（基本圖紙要求的尺寸）
1，衝/刀模規格錯誤：（圖紙尺寸與要求不符/模具未按圖紙製作）；
對策：重新制作圖紙或重新開制模具。
2，理論規格與實際使用不匹配：(產品理論尺寸與實物裝配時不符合，造成裝配效果或功能不能達到）；
對策：依實配效果重新制作規格技術資料，變更產品加工模治具並確認時一定要實配產品。
3，模具磨損或損壞導致變形：（模具保養不夠或使用不當，造成模具超時間使用或過快磨損）
對策：定期檢驗模具，確認模具使用壽命和維護方法，定期維護並重新制作模具。
4，材質加工時或後變形：泡棉類材質或材質較軟類材質被加工時，因受力易變形，加工受沖和切時材質先擠壓收縮，成型後又伸展，會造成外形尺寸變大，內孔尺寸變小。
對策：針對不同材質，開模具時需對模具加工的材質進行評估，根據產品材質特點適當放寬或縮小尺寸。
二、套位偏移不良（大小邊，或者另一邊完全沒有）
1，物料分切或離型紙等分條時，切邊不齊，如果後續靠位依分切邊定位時，則會產生模切偏位隱患。特別指紙類離型紙產品。
對策：規定分切或分條時，物料或離型紙“S”邊差要求，量化可測量；膠類分切後儲存條件需按規定執行，防止膠類物料與捲筒相對移位，影響複合。
2，PET底紙類產品第一次複合一般以分切邊或分條邊為定位；第一次模切時，一般會衝定位，第二次模切時會以第一模切時的定位孔追位成型，此時如果再衝第三模模切時的追位孔時，兩次的追位孔會有相對必的偏移，這對於最後成型產品大小邊會有影響。
對策：模切後衝二次模切定位孔時，第一次模切時的走速，複合第二次時的速度和兩種材料的相對位置，是影響第二次模切關鍵，還有第二次模切時的定位調整，除機器自動追位外，還要保證跳距的調整。定位孔沿出紙方向，定位孔前部被壓到，則表示跳距不夠或走紙速度慢；沿出紙方向定位孔後面被壓到，則表示跳距過大或走紙速度過快。
3，多次複合和模切的產品易出大小邊的機率較大，所以每一次複合和模切時，需對料頭和料尾處特別注意；還有複合時材料折皺部份也需注意區別。
三、多料，膠體殘絲，離型紙或產品毛邊
1，衝/刀模刀口磨損或變形，殘缺是主要原因。
對策：定期檢查維護衝刀模，刀品鋒利狀態，變形狀態，或缺損狀態。時間，人員，維護方法均需文件化。
2，離型紙或產品毛邊，材質原因除外，衝切不到位或墊刀不夠，排廢方式不對也是形成的原因。
對策：衝切首件或首10－15模衝切效果試揭確認是關鍵。衝切不到位和墊刀不夠一般可以發現和調整；排廢方式不對，統計量產排廢毛邊結果，試其他排廢方式對比，可以得出解決方案。
四、離型不離，反離型
1、目前離型紙用於橫直刀模切產品。離型紙分條時易產生粉末狀紙屑，汙染產品表面。且底硅油層易衝切傷，導致膠流動後，揭起反離，表現嚴重時帶起硅油層。
2、PET類離型膜基本上以透明或藍色為主，其他色也有但少見。此類離型膜分條不會產生粉末狀，但帶靜電易被其他顆粒狀雜物吸附。
3、不管是紙質或PET及其他離型底紙，表面均因塗了離型硅油才會離型，但塗布不均勻或烘乾不當時，會產生局部離型力不均情況發生：離型力表現為，局部重，局部輕現象。還有膠與離型力克重有關，輕離型為10G以下，10－15G為中離型，25－40G為偏重離型；40G以上重離型。
特別說明：
產品帶手柄的，承貼後被手柄帶的原因：
手柄離型力較重或膠與離型力不匹配。
產品承貼面粗糙度，承貼面形狀/大小，承貼後時間，以及揭手柄的方式。
4、產品不離型的原因有：
離型硅油切傷，膠粘住傷口處，不易離型。對策：調機時模切深度需作模切試機，切口需均勻深度以不傷及離型硅油層為準。
離型紙離型硅油塗布不均，此為普遍現象。如果採購的離型紙為次品時，此現象更為嚴重。對策：產品本體材質特殊，成本較高，不良率較高的產品建議使用離型力較好的材料。
膠粘性與離型紙不配套，特別是放置一段時間後，表現更為突出。
對策：在產品試樣時，選擇與膠配套之離型紙，簡易測試方法是：將配套之雙面膠取三截，貼合於離型紙上，在常溫下，放置36小時後，試揭，發出“啪，啪”聲音時就需要注意，再就是與剛貼合上的揭起力度相比，感覺較重時，則會產生產品久放後會離型重。如果三天後的與剛貼合提取力度手感區別不大時，即為配套可用之材料。
五、產品表面摺痕，壓痕，劃傷，劃花等現象
1、摺痕多發生在材質較硬的產品上，一般為較重之外力所致如，堆放時或機臺上較硬之物擠壓，也有手工作業時搬運不發產生，或手指甲頂壓所致。
對策：堆放時按標準高度和間距擺放，機臺上走料時不能用較硬質物品擠壓材料，手工搬運時不能傾倒或撞擊材料。作業時戴手套或手指套。
2、劃傷，刮花在分條或機臺走紙時，過料杆或壓料杆或材料通過之部位有硬物造成。
對策：機臺上所有物料通過時，接觸的部位清潔或包裝維護，減少硬質狀雜質或部位劃，刮材料。
六、顔色差異
1、材料因汙染造成的產品顏色差異：如金屬材料受汙染氧化，其他材料受化學制劑汙染，陽光久照或溫度較高時變色等；
對策：原材料和產品防護為主要措施，防止手和其他化學制劑接觸到材料和產品表面；消除物理性或化學性顏色差異產生。
2、材料本身存在的批次間的顏色差異：電鍍或表面處理材料，或材料材質顏色受生產批次造成的顏色差異。
對策：
選擇材料時需充分考慮到批次的顏色差異並儘可能地瞭解造成的原因，送樣時儘可能籤限度樣板保留和及時更新。
不同批次材料所做的產品需分開包裝，只能同批出同種顏色之產品。必要時需及時與客戶溝通。
產品庫存過久，產生的顏色變化，且裡外表現不一致。對策：減少庫存量和時間，儘可能在客戶處上線使用。
七、產品表面有保護膜時出現的氣泡，雜質，保護膜邊緣起翹等不良
均為防護不當造成，環境清潔度維護，產品擠壓擺放不正確；產品間摩擦力過大；均為產生的原因。車間和搬運時的清潔和產品密封保護需有文件化可操作的作業規範並培訓執行。
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