原料的純度和種類、結合劑、外加劑和生產工藝是影響炮泥質量的主要因素，基礎原料直接決定炮泥性能，炮泥原料的化學成分，正向高純和炭質方向發展。
1、炮泥基礎原料
粘土：主要起結合劑和潤滑劑的作用。粘土種類繁多，Al2O3和SiO2含量不穩定，易導致附著性變差，燒結性不穩定，水基炮泥前期強度難以保證，粘土的選擇和添加量主要影響到炮泥的可塑性。夏欣鵬等對炮泥成份中的不同高嶺土組織結構進行分析，發現高嶺土的粒度組成和化學組成對炮泥的性能影響較大。
剛玉：體積密度為3.95-4.0g/cm3，熔點為2050℃，化學性質穩定，抗渣性和抗侵蝕性優異。剛玉在炮泥中作骨料和細粉使用。
剛玉
焦炭：作為一種無定型炭，氣孔率高，便於水分和易揮發份揮發，改善炮泥透氣性。它的熔點非常高，抗渣性、熱震性、導熱和導電性優異。焦炭使鐵口保持還原氣氛，對SiC等炭素材料起保護作用。
SiC：工業用SiC—般由人工合成，密度在3.17-3.37g/cm3，純SiC為無色透明，工業用SiC因雜質種類和含量不同，而呈黃、綠、藍和黑色。我國所用SiC為黑色和綠色，均為六方晶體。在還原氣氛中，SiC小於2600℃時穩定存在。SiC具有導熱率高、耐磨性好、高溫強度高、熱膨脹係數小、熱震穩定性好等優點，可改善炮泥抗溶渣侵蝕和抗沖刷等性能。
碳化硅
瀝青：如表1，按照瀝青軟化點不同，分為低溫、中溫和高溫瀝青。瀝青是含碳的有機結合劑，隨溫度升高而縮聚、焦化，形成碳化網絡，從而提高炮泥的潤溼角和高溫強度。
表1 瀝青分類表
2、炮泥結合劑
目前，炮泥的結合劑主要為煤焦油-瀝青或樹脂。以焦油-瀝青結合的炮泥具有很好的可塑性，易填充鐵口，保持鐵口深度。焦油成分複雜，常溫下粘度大，液體不均勻，也不易分散，導致燒結後存在結構缺陷。焦油中含水量對炮泥質量影響較大。另外焦油使用過程中硬化速度慢，堵口耗時，燒結後高溫強度低，體積收縮大，抗沖刷性能也較差，目前歐洲基本不使用焦油作為炮泥結合劑。Schntz等研製出一種蒽油作結合劑，其苯並芘含量少於50ppm，使用過程中需添加硼元素，即可作為一種環保結合劑。
酚醛樹脂
酚醛樹脂是含碳耐火材料常用的結合劑，其粘結性強，素坯強度高，碳化率高。使用酚醛樹脂替代焦油，有利於提高炮泥結合強度，而且有害溶劑量的減少，改善了爐前操作環境，環保性好。樹脂使用時比較粘稠，需添加焦油、乙醇等進行調節，但焦油並不易溶於樹脂。Schutz等使用一種焦油樹脂混合結合劑生產炮泥，使其具有良好的可塑性、透氣性和微量的體積膨脹性。有研究表明炮泥可以用粉狀樹脂、瀝青和無機磷酸鹽為主結合體系，用焦油作為增塑劑，可延遲樹脂縮合和過早硬化。
3、炮泥添加劑
添加劑是炮泥的重要組成部分，目的是為了彌補主要成分在使用性能方面不足，儘管加入量較少，但對其作業性和使用性有較大影響。根據添加劑作用的不同，添加劑的種類有以下幾種。
(1)增塑劑和潤滑劑
改善炮泥可塑性和潤滑性，常用可塑料的增塑劑都可以採用，如絹雲母、粘土等。常用的潤滑劑有石墨和蠟石粉等。
(2)膨脹劑
利用加熱過程中的物相反應，產生膨脹來抵消乾燥和燒結過程產生的收縮，降低顯氣孔率，提高體積密度。常見的膨脹劑有石英、藍晶石和紅柱石等。
(3)燒結助劑
理論上，改善材料燒結性能的途徑有固相燒結、液相燒結和反應燒結。固相燒結和反應燒結是較理想的燒結方式，通常不會影響材料的高溫性能，反而能強化基質。而液相燒結，由於高溫下產生的液相，可能降低熱態強度和抵抗渣鐵侵蝕的性能，即燒結初期產生液相，促進燒結，最終液相消失，形成高熔點物相，如果能利用“間接液相燒結”原理，那麼這種液相燒結方式也是較理想的。
燒結助劑的種類較多，不定形耐火材料用助燒劑有α-Al2O3、硼酸、硅灰、粘土、長石、金屬Si粉、SiO2微粉和稀土氧化物等。大部份燒結助劑是低熔點物質，影響炮泥抗侵蝕性能。近些年來，為了促進燒結或改善炮泥顯微結構和抗侵蝕性，通常在炮泥中加入氮化硅或氮化硅鐵等。通過下列反應改善炮泥的顯微結構和抗侵蝕性能：
通過以上反應，基質中生成SiC、AlN等，改善了顯微結構。生成的Fe為SiC生成的催化劑，促進SiC結合相的生成。另一方面，由於反應放出N2和CO，阻止渣的滲入，提高了抗侵蝕性能。但氮化硅鐵的加入量並非越多越好，有文獻指出，加入量不宜超過10%。
(4)抗氧化劑和提高炮泥強度的樹脂粉。
樹脂粉的加入提高殘碳結合相，形成均質和非均質炭結合，殘炭率可達85%，加熱時，樹脂粉軟化並轉移到氣孔中，保證炮泥的最終強度。另外可以產生還原氣氛，抑制其他炭質原料氧化，抗氧化性較好。
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