（記者 葉菁）4月10日，20臺工業機器人在浙江溫州一家口罩加工廠的生產車間開工，它們成為疫情籠罩下這家工廠的“工人”。這批“工人”幹勁十足，上料、下料，出廠……在它們的協助下，工廠承壓的訂單有望提前1個月交付。
4月1日，福州的一家汽車行裡來了兩名“新服務員”，兩臺全自動化洗車機器人正井然有序地為車主提供洗車服務。
3月25日，在寧德時代車載動力電池生產線上，從材料、加工、測檢等等十幾道工序皆有機器人完成。
疫情爆發後，許多異地務工人員滯留家中無法返崗，導致出現企業用工荒、員工待業閒等問題，以工業機器人為代表的自動化生產由此愈發引起行業的關注。但疫情過後，機器人又將扮演怎樣的角色呢？
籌碼押給機器人
JOEY是上文提到的溫州這家口罩加工廠的負責人，他告訴記者，在今年2月末到3月末這段時間，溫州疫情嚴重，受此影響，他的工廠一直未復工。眼看著一批批訂單的交貨期不斷臨近，而生產線上的工人還未到齊。
“用工荒”讓JOEY陷入了躊躇，工業機器人一次性投資較大，一個自動化設備的投入幾乎佔2—3年的人工成本。於是，一道選擇題擺在他的面前：擴大用工規模，或者引入“機器人”。
疫情後的復工難，讓JOEY意識到了人力因素的不可控。JOEY選擇了後者——JOEY找到了一家國內生產全自動設備的企業，用200多萬元引入工業機器人設備，從而加速生產節奏和規模。
“自動化生產是未來的趨勢。”JOEY說，這個趨勢或早或晚會來，而他要在新一輪的市場競爭中獲得優勢，就必須儘快適應這樣的變化。
同樣，車行老闆徐飛也陷入這樣的困局。“全自動洗車機價格在15萬左右吧，如果使用洗車工需要招聘5-6個人，而且洗車數量也上不去，畢竟人的體能有限，現在用了全自動洗車機，清洗速度快，旋轉一圈28秒，洗得均勻，縫隙也能沖洗乾淨。不管要多久才能收回成本，但自動化是個趨勢，也是時候要開始適應市場競爭了。”
先有機器人？先有訂單？
隨著疫情爆發，投入自動化生產的意識，正在不同行業內不斷提高。但對於諸多中小企業而言，如何實現投入與產出比的最大化才是擺在他們面前的最大難題。
比如，疫情下口罩自動生產機就一度出現“一機難求”的情況。“原本，一臺5~10萬元的口罩半自動化生產機一夜之間翻了三五倍，漲至一臺35萬—40萬元，而且在一些小批量生產環節上，自動化設備的靈活性依然比不上人工。”而他之前對於疫情過後繼續擴大口罩生產的規模是否具有風險依然是未知數。
沒有有穩定訂單的小廠，在疫情期間進入了小型、精準的自動化生產。但疫情過後呢，產量不能得到保證，誰將願意繼續考慮推進自動化程度？
而向來就有穩定訂單的大型企業呢？
“如今，鋰電池正在往安全性以及標準化方向發展，對設備的效率、精細度、穩定性、自動化等要求逐步提高，特別在動力電池對電芯的品質要求較高，因此全自動化設備市場需求逐步加大，大企業整線改造升級加速。”李清告訴記者，如今寧德時代的電芯生產產線已經完全“生產數據可視化”“生產過程透明化”“生產現場無人化”。
大型企業天然擁有訂單優勢，而中小企業面臨生存問題，所以到底是“先有機器人”還是“先有訂單”，這真是一場先有雞還是先有蛋的博弈。
後疫情時代，機器人如何脫穎而出？
本報記者採訪發現，經過此次肺炎疫情，製造業企業對自動化生產的認知有望得到大幅提升。但成本的回收仍然是企業投資自動化生產必須要考慮的因素之一。
近年來，隨著國內機器人產業鏈逐漸成熟，機器人的成本也在逐漸降低。據國際機器人聯合會（IFR）公佈的數據顯示，2017年國內工業機器人銷售額達到51.2億美金，同比增長30%；2018年至2019年機器人行業上下游供應鏈進一步成熟，國內機器人產品硬件成本下滑，目前業內產品能力較強的機器人企業已將產品的投資回收期壓至2年—1.5年內。
工業機器人產業鏈較長，涉及企業眾多。在這條產業鏈中，機器換人的根本驅動力是其相對於人工的經濟性，上游核心部件的國產化、成本降低是實現手段之一。
相關數據顯示，目前工業機器人本體國產化率在3成左右，核心零部件國產化率低於本體。值得欣慰的是，我國機器人“十三五”規劃提出，國產化率要達50％。
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