2高强钢焊接工艺规范
高强钢：屈服强度 >460 MPa 的低合金高强度钢。
焊接方法：用熔化极气体保护焊（ MAG ）。
保护气体：用 80 %Ar+ 20 %CO2混合气体。
焊接材料：焊接 Q550 钢：选用焊丝 SLD-70 或等强度工艺匹配焊材。
焊接 DOMEX650MC 钢：选用焊丝 SLD-70 或等强度工艺匹配焊材。
焊接 WELDOX700 钢及 DOMEX700M 钢：选用焊丝 SLD-70 或等强度工艺匹配焊材。
焊接 WELDOX900 钢：选用焊丝 Union90 或 GM120 或等强度工艺匹配焊材。
焊接 WELDOX960 钢：选用焊丝 Union90 或 GM120 或等强度工艺匹配焊材。
焊接WELDOX1100 钢：选用焊丝 Union90 或 GM120 或等强度工艺匹配焊材。
焊前准备
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1.清除待焊区域及焊缝表面 25 mm 范围内的水、氧化皮、锈、油污、油漆等，并将灰尘杂物清楚干净。
2.焊丝表面应无油污、无锈蚀、镀铜层完好无损、表面无毛剌，无明显打弯或扭曲，自由状态下松弛直径大于 380 mm，翘距小于 25 mm 。
3.调节气体流量计将保护气体流量控制在 15 L/min~ 25 L/min 。
4.检查喷嘴处气体强弱程度，是否有明显堵漏气的现象，喷嘴和导管应该无油污、锈蚀、导电嘴无磨损并安装正确牢固。
5.清楚送丝机运转部位的杂质并检查各连接件牢固和运转的稳定性， 调节送丝机构送丝压力和送丝稳定性。
6.焊前准备好毛刷钢丝刷、磨光机、剪丝钳、测温仪、焊接夹具、手锤、防护用具和手电筒等。
7.熟知工艺图纸要求，将图纸工艺等固定在规定的图纸架上。
8.焊前检查坡口表面应无明显割痕（割痕深度不大于 0.2 mm），坡口表面不得有裂纹，夹层等缺陷，坡口表面应无氧化层，无明显凹凸不平，坡口边缘无挂渣，坡口角度均匀，钝边尺寸偏差和顶部棱边直线度波动应控制在正负 0.5 mm 之内。否则用磨光机进行修磨。
9.按照所焊工件材料的材质，板厚，坡口尺寸，接头形式，焊缝要求及工艺规范参数在废料上进行试焊。
预热
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1.用氧—乙炔（丙烷）燃烧的方式（或专用火焰加热器）进行加热，预热温度用测温计测量，预热区域在焊缝左右 150 mm 区域内。
2.预热。进行加热与测温如不能在反面加热，也可在正面，必须要清除加热过程中在焊缝及焊缝周边 25 mm 内产生的积碳。注：同种钢材焊接的预热温度和层间温度取决于最大厚度的钢板。不同种钢材焊接的预热温度和层间温度由需要最高预热温度和层间温度的钢板决定。
3.当湿温度计测量环境温度低于 5 摄氏度或环境相对湿度超过 60 %时，表内所给温度应增加 25 摄氏度。如被焊工件属于刚性固定或者坡口角度及间隙增大时，按表内温度相应增加 25 ~ 50 摄氏度。
4.在其他条件不变时T型接头比对接接头的预热温度要高 25 摄氏度。如果T型接头两侧角焊缝同时焊接时应按照对接接头确定预热温度。
5.对于板厚 25 mm，应该在停止加热 2 min 后进行测量。对于板厚 12.5 mm，应该在停止加热 1 min 后进行测量。并以此类推 。
焊接
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1.焊接顺序
焊接组对间隙不应大于 2 mm（ 1.5 ~ 2 mm 最佳 )。定位焊接（拼箱时的点焊）应采用ER50-6 焊丝进行定位焊接，定位焊缝长度应大于 40 mm，间距宜为 500 ~ 600 mm ，且不存在缺陷和氧化物，否则应磨干净后重焊。
注：定位焊完成后，应进行各部位尺寸检查和外观检查，合格后方能转入线序焊缝的施焊。
2.对焊接顺序，应按照焊接工艺要求实行，如没有要求，应按照以下原则安排施焊顺序。
a)焊接方向总是朝自由端方向
b)焊接的起点和终点不能位于拐角处
c)采用均衡和对称等合理的焊接顺序
d)对长焊缝可实行分段退焊，跳焊，交替焊的方法。
3.对双面非对称坡口焊接，宜采用先焊深坡口侧部分焊缝，后焊浅坡口侧焊缝，最后焊完深坡口侧焊缝的顺序。焊接尽量采用平焊和船型位置施工。
4.焊枪倾角和摆角
焊枪摆角应控制在 70 ~ 80 °之间，多道焊时应对焊枪摆角进行控制，保证焊丝直对焊接面，特别是进行坡口面位置焊接时，保证焊丝尽可能直对焊接坡口面。
焊接要点
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1.焊接时应该在焊缝覆盖范围内焊缝头部 5 mm~ 10 mm 处引弧，在不断弧的情况下回到端部开始焊接，工艺上有要求的应该在引弧板上引弧，严禁随意在工件上，非焊接区域进行引弧。不允许在弧坑位置引弧，应距其 10 mm~ 20 mm，然后将电弧引向弧坑，待与原焊缝相熔后再按正常方向焊接。
2.高强钢焊接应严格控制焊接速度和喷嘴距工件的距离， 焊接伸长保证在 20 mm。
3.焊接过程禁止采取摆动的焊接方法。
4.禁止在工件端部或者拐角部位置收弧，应距离其位置 20 mm 以上。
5.如果不同强度级别的钢材进行焊接， 焊接材料要按照较低强度级别的钢材进行选择，但焊接工艺工艺参数和操作规范则按照较高强度级别的钢材要求制定。如 WELDOX960与Q550钢焊接，焊丝采用SLD-70，DOMEX700MC钢与Q345钢焊接，焊丝采用ER50-6。
多层多道焊接
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1.高强度钢与高强钢焊接且板厚 ≥ 8 mm 时，应采用多层多道焊接。
2.第一层打底焊应采用低强度焊材（如ER50-6）进行焊接，在保证熔透的情况下尽可能采取小电流和电压及高焊接速度，减少热输入和焊缝厚度，焊缝厚度控制在总焊缝厚度 1/5 内但不大于 6 mm。第二层及以后都是用规定的焊丝。
3.一条焊缝分段焊接时，搭接重叠尺寸应不低于 15 mm，多层多道焊缝每一道焊缝接口位置应错开而不应在一条垂直线上，每层焊缝起收位置应错开尺寸 40 ~ 60 mm。
4.多层多道焊接应该连续施焊， 每一道 焊接完成后应及时清理焊渣及表面飞溅物，发现影响焊接质量的缺陷时，应清除后方可再焊。
5.连续焊接过程中应控制焊接区母材温度，使层间温度的下限不低于预热温度，符合焊接温度的控制要求。
6.多层焊时出现中断焊接，应采取适当的后热，保温措施，再次焊接时重新预热，温度应高于初始预热温度。
7.塞焊和槽焊时，每层熔渣冷却凝固后，必须清除方可重新焊接。
焊接注意事项
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1.结构件在焊后冷却至室温以前尽可能避免吊转翻动或敲击焊件。
2.焊接增加引弧板， 焊后应采取气割去除引弧板并预留打磨余量， 将边缘修磨整齐，不得采用锤击等冲击方式去除引弧板。
3.引弧区域应在焊缝区而不应该在焊缝端部，决不允许在非焊缝区域引弧，否则增加引弧板，同时避免电弧擦伤母材。
4.焊接收弧时避免留下弧坑，有的话应将弧坑填平。
5.尺寸超出允许偏差，对焊缝长度，宽度，厚度不足，中心线偏移，弯折等偏差应严格控制焊接部位的相对位置尺寸，合格后方可焊接，焊接时精心操作。
6.焊后不准砸碰接头，不准往刚焊完的接头上浇水，油或者以风冷的形式进行降温。低温环境下应采用石棉或火焰加热器进行缓冷保护措施。低温环境下应等焊缝降温后再进行清渣。
7.隐蔽部位的焊缝必须验收合格后方可进行下道工序。
焊后处理
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1.为保证焊缝表面，内在质量和检测需要，应进行焊渣，飞溅的清除和焊接缺陷的修补。
2.除非必要，应避免对焊缝本身后母材进行打磨。
3.焊接过程中可用锤尖敲击中间焊层，以减少焊后的收缩应力，防止裂纹产生，不要对焊缝根部，表面焊缝及焊缝边缘的母材锤击。
4.调整焊接变形有以下几种措施：
A)采用改善焊接工艺参数，调整焊接顺序和焊前反变形等手段。
B)一般焊后不允许机械校正和焊后热处理，除非特殊许可或设计规则说明。
C)若不得不采取机械方法，加热控制改变变形的方法，必须有技术人员现场指导，且加热温度在 550℃以下，不能超过 550℃
D)大型件或厚板构件应采用刚性固定法增加结构焊接时刚性，但应该确保刚性固定可靠，不允许采用强制固定的方法。
E)大型结构宜采取分布组装，分段矫正变形后再进行总装或连接的施工方法。
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